Общие вопросы ремонта кузовов ВАЗ.

Другие ТИ ВАЗ:

Технологические инструкции (ТИ) ВАЗ.

Общие вопросы ремонта кузовов автомобилей ВАЗ.

Раздел составляют ТИ, охватывающие общие вопросы кузовного ремонта: устранение перекосов кузова, устранение деформаций кузовных деталей; сварку деталей при ремонте кузовов; замену приварных деталей кузова. В технологической последовательности изложены действия по выполнению указанных процессов, приведены используемые материалы, оборудование и инструмент. Технологические инструкции разработаны в соответствии с требованиями стандартов РФ и АО “АВТОВАЗ”, и учитывают состояние конструкторской документации на автомобили ВАЗ на 01.10.2001 г. При изменении конструкции в технологию могут быть внесены изменения.

Содержание.

Устранение перекосов кузова. ТИ 3100.25100.70001.
Устранение деформаций на кузовных деталях. ТИ 3100.25100.60503.
Технология замены приварной детали кузова. ТИ 3100.25100.60504.
Сварка деталей при ремонте кузова. ТИ 3100.25100.60505.
Поверхности панелей кузова – выравнивание шпатлевкой. ТИ 3100.25100.40502.
Приложения.

Устранение перекосов кузова.

ТИ 3100.25100.70001

1. Общие требования.

1.1 На основании несущего кузова расположены точки крепления силового агрегата, подвесок и узлов трансмиссии – базовые точки. Правильное местонахождение базовых точек на кузове, в соответствии с требованиями завода-изготовителя, обеспечивает требуемое расположение и нормальное функционирование узлов и агрегатов, управляемость и устойчивость автомобиля в эксплуатации.

1.2 На каркасе кузова, состоящем из стоек, поперечин, балок и усилителей, крепятся приварные и навесные лицевые детали – оперение.

1.3 Отклонения от заданных размеров основания и каркаса кузова, после воздействия на него внешней силы, вместе с видимыми деформациями составляют общую картину объема повреждений кузова.

1.4 Кузов будет считаться безупречно отремонтированным, когда будут восстановлены его первоначальные размеры и форма – геометрия кузова.

1.5 Геометрия отремонтированного кузова определяется:

– величинами зазоров между навесными деталями и кузовом;

– размерами и формой проемов ветрового и заднего окон;

– взаимным расположением базовых точек на основании кузова.

1.6 Величины зазоров между навесными деталями и кузовом, размеры и форма проемов окон на отремонтированных автомобилях ВАЗ должны соответствовать требованиям ТУ 4538-140-00232934-98, Приложение Б.

1.7 Технология ремонта кузова должна обеспечить восстановление необходимой геометрии базовых точек на основании кузова, а также приварных и навесных панелей на каркасе кузова.

1.8 Размеры проемов дверей, ветрового и заднего окон, капота и крышки багажника (двери задка), приведенные в ТУ 4538-140-00232934-98, Приложение Б, являются справочными и используются в технологии ремонта для промежуточных замеров.

2. Определение наличия перекоса кузова.

2.1 Определить наличие перекоса каркаса кузова по изменившимся величинам зазоров сопрягаемых приварных и навесных панелей кузова поврежденного автомобиля. Изменившиеся зазоры между панелями кузова и затрудненное открывание/ закрывание дверей, капота и крышки багажника указывают на место деформации каркаса кузова (линейка, рулетка, см. приложение 2).

2.2 Определить наличие перекоса основания кузова. При необходимости, демонтировать обивки, закрывающие места возможных деформаций металла кузова в области тоннеля пола или арок колес. При обнаружении деформаций металла на лонжеронах, тоннеле пола или арках колес, проверить геометрию базовых точек основания кузова: классическим методом диагональных замеров, рис. 1, или с использованием рамочных приспособлений, рис. 2, или на специальных стендах (стапелях) с полной разборкой кузова (рулетка 3 м).

2.3 Проверить наличие перекоса основания кузова и смещения базовых точек замером расстояний между симметричными точками основания кузова в диагональных и продольных направлениях, рис. 1. Разность измерений соответственно не должна быть более 0.4 % от замеренной величины.

Рис. 1. Схема замеров диагональных и продольных расстояний до симметричных точек основания кузова с целью определения наличия перекоса.

2.4 Сравнить результаты замеров с данными ТУ 4538-140-00232934-98.

Величины установленных отклонений определяют степень повреждения основания и каркаса кузова – наличие перекоса кузова.

Рис. 2. Примеры установки рамочных приспособлений при ремонте проема ветрового окна и базовых точек основания кузова.

Приспособление 67.21.023 для ремонта проема ветрового окна автомобилей ВАЗ-2110; 2111; 2112.

Приспособление 67.8419-9502 для проверки расположения кронштейнов крепления двигателя на кузовах автомобилей ВАЗ-2108; 2109; 21099; 2115.

1 – кронштейн задней подвески двигателя; 2 – кронштейн передней подвески двигателя; 3 – кронштейн левой подвески двигателя.

Приспособление 67.21.009 для замены брызговика с лонжероном в сборе на кузовах автомобилей ВАЗ-2108; 2109; 21099; 2115.

Приспособление 67.21.019 для проверки мест крепления задней подвески кузовов автомобилей ВАЗ-2110; 2111; 2112.

3. Типы перекосов кузова (определения).

Перекос кузова – это нарушение сверх допустимых пределов геометрических параметров проемов (окон, дверей, капота, крышки багажника), а также местоположения базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов трансмиссии на основании кузова.

Техническими условиями ТУ 4538-140-00232934-98 устанавливается следующая классификация перекосов кузова:

– перекос проема – боковой двери или ветрового окна, или заднего окна – это повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров проема;

– несложный перекос кузова – повреждение кузова с изменением сверх допустимых пределов геометрических параметров проема капота или крышки багажника (двери задка) без нарушения геометрии основания и каркаса кузова, дверных и оконных проемов, за исключением изменения зазоров дверей с передними или задними крыльями;

– перекос кузова средней сложности – одновременное нарушение геометрических параметров проема капота и крышки багажника (двери задка), или повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров передних или задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса кузова (при отсутствии в конструкции автомобиля поперечины передней подвески типа 2108, 2110 – только для задних лонжеронов);

– сложный перекос кузова – одновременное нарушение сверх допустимого предела геометрических параметров передних и задних лонжеронов (кроме 2108, 2110) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов и каркаса кузова (кроме 2108, 2110), или только передних лонжеронов для автомобилей, в конструкции которых отсутствует поперечина передней подвески (типа 2108, 2110);

– перекос кузова особой сложности – повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса кузова (кроме 2108, 2110), или только передних лонжеронов и каркаса кузова для автомобилей, в конструкции которых отсутствует поперечина передней подвески (типа 2108, 2110).

Схематично классификация перекосов показана в таблице 1.

Таблица 1. Классификация перекосов кузова.

4. Общие требования при устранении перекосов кузова.

4.1 Автомобиль (кузов) на устранение перекоса должен поступать чистым, со снятыми узлами и деталями, препятствующими проведению рихтовочных, сварочных и окрасочных работ.

4.2 Правку и рихтовку лицевых панелей кузова производить после восстановления геометрии и формы основания и каркаса кузова.

4.3 Устранение перекоса кузова допускается производить как с лицевыми панелями, так и при отсоединенных панелях.

4.4 Детали, которым нельзя вернуть их первоначальную форму и положение, целесообразно отсоединить до начала устранения перекоса кузова.

4.5 Необходимо соблюдать последовательность правки переходом от более жестких деталей к менее жестким.

4.6 Сначала необходимо восстановить центральную часть кузова (салон).

Выправленные участки зафиксировать жесткими растяжками, чтобы их положение не изменилось при дальнейшей правке сопряженных участков кузова. Затем произвести правку багажного отделения и моторного отсека.

4.7 Резьбовые и крепежные детали кузова восстановить или заменить новыми.

4.8 Измерительные рамочные приспособления, рис. 2, устанавливать на ремонтируемый кузов только для проверки параметров кузова. Запрещается проведение ремонтных воздействий на кузове (правка, вытяжка, рихтовка) с установленными рамочными приспособлениями.

4.9 Проверку геометрии рамочных приспособлений допускается проводить на новых (годных) кузовах.

4.10 В простейших случаях для проверки выправляемых проемов дверей, капота, крышки багажника и окон допускается использовать сами навесные детали и технологические стекла.

4.11 Для устранения перекосов проемов кузова использовать механические или гидравлические растяжки, рис. 3 и 4. Комплекты растяжек включают разнообразные упоры, захваты, удлинители и скобы для осуществления растягивающих и сжимающих усилий в проемах окон, дверей, капота и крышки багажника усилием до 3…5 тонносил (тс).

4.12 Опорные части растяжек необходимо располагать на жестких элементах кузова или подкладывать деревянные брусья для рассредоточения нагрузки на кузове во избежание деформаций кузова под опорой растяжки, рис. 5.

4.13 Для устранения несложных перекосов основания кузова использовать упрощенные универсальные стенды для вытяжки поврежденных элементов кузова с жестким закреплением кузова на стенде и расположением снаружи кузова силовых устройств типа БС-71.000 (Дозер), БС-123.000 (Кобра), 67.21.015 для вытяжки деформированных деталей, рис. 6, 7, 8. Процесс вытяжки на этих стендах контролируется стандартным мерительным инструментом, рамочными приспособлениями, рис. 2, или методом диагональных замеров, рис. 1.

4.14 Стенды для правки кузовов позволяют производить приложение нагрузки для правки кузова под любым углом (от 0 до 360 градусов) к продольной оси кузова.

Конструкция силовых устройств, в свою очередь, позволяет изменять направление усилия вытяжки от горизонтального до вертикального.

4.15 Для устранения более сложных перекосов основания и каркаса кузова целесообразно использовать высокопроизводительные универсальные стенды различных конструкций, создающие усилия растяжки до 10 тс и более и оснащенныеизмерительными системами, позволяющими одновременно с вытяжкой следить за параметрами выправляемой части кузова, рис. 9, 10.

4.16 По требованиям безопасности, в целях сохранения первоначальной жесткости кузова, недопустимо дополнительное усиление или ослабление конструкции передней или задней частей кузова в процессе его ремонта.

4.17 Работы производить в соответствии с требованиями “Правил по охране труда на автомобильном транспорте”, Минавтотранс 1979г. и инструкции по охране труда И 37.101.7072-90 – для слесарей, И 37.101.7491-95 – для рихтовщиков.

Рис. 3. Варианты комплектации винтовых растяжек удлинителями, струбцинами и упорами для устранения перекосов в проемах кузова.

Рис. 4. Силовые устройства для устранения перекосов проемов кузова.

а); б); в) – гидравлические; г) – на базе домкрата 2121-3901250.

Рис. 5. Установка упоров, захватов, скоб и удлинителей при правке проемов кузова.

Рис. 6. Устройство для правки кузовов БС-71.000.

1 – силовой рычаг; 2 – гидроцилиндр; 3 – упор; 4 – поперечина; 5 – неповоротное колесо; 6 – упорный кронштейн; 7 – силовая балка; 8 – колесо поворотное; 9 – насос.

Рис. 7. Общий вид универсального стенда для правки кузовов легковых автомобилей (миниробот), модель 67.21.015.

1 – рама; 2 – захват; 3 – силовая стойка; 4 – гидроцилиндр; 5 – продольная балка; 6 – стяжка; 7 – ручной насос; 8 – балка соединительная.

Рис. 8. Общий вид устройства для правки кузовов БС-124.000 со стендом БС-123.000.

1 – силовой рычаг; 2 – гидроцилиндр; 3 – поворотная балка; 4 – зажим; 5 – балка; 6 – клин; 7 – насос; 8 – серьга; 9…11 – стропы; 12…15 – зажимы.

Рис. 9. Авторобот “1 супер SF” с измерительной системой.

Рис. 10. Стенд универсальный для правки кузовов автомобилей ВАЗ (чертеж 67.50.010).

1 – силовое устройство двойного действия с наборами захватов БС-242.000; 2 – стенд; 67.50.010 с наборами отвесов; 3 – силовое устройство БС-245.000; 4 – комплект оснастки 67.61.005.

5. Технология устранения перекосов кузова.

5.1 Устранить перекос проема двери или проема ветрового окна, или проема заднего окна, рис. 11, или устранить несложный перекос проема капота, или проема крышки багажника (двери задка), рис. 12.

5.1.1 Установить автомобиль (кузов) на рабочий пост (подставка для кузова типа П-703 или 67.7822-9512, перчатки).

5.1.2 Определить точку направления приложения усилия для устранения перекоса проема, а также место опоры силовой растяжки на кузове.

5.1.3 Подобрать необходимую оснастку к силовым устройствам из комплектов БС-132.000, БС-207.000, БС-71.000, БС-206.000, рис. 3, удлинители, упоры, скобы и захваты (перчатки).

5.1.4 Установить в проеме кузова, в направлении необходимой вытяжки, силовую растяжку с необходимой оснасткой, как показано на рис. 10 и рис. 11. При необходимости, использовать в качестве опоры деревянные брусья из дерева твердых пород (береза, бук, дуб) для рассредоточения нагрузки на кузове в месте опоры силового устройства.

5.1.5 Создать с помощью механической или гидравлической силовой растяжки усилие растяжения или сжатия и выправить перекос проема. При необходимости, одновременно производить выправление рихтовочным инструментом деформаций металла поврежденной детали, препятствующих устранению перекоса проема.

5.1.6 Снять усилие растягивания/сжатия, произвести замеры геометрии проема (линейка, рулетка, рамочные приспособления).

5.1.7 Повторить операции по пп.5.1.5 и 5.1.6 до получения удовлетворительного результата в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, Приложение Б.

При необходимости, изменить направление приложения нагрузки или использовать одновременно две и более силовые растяжки.

5.1.8 Снять силовые растяжки и оснастку с автомобиля (кузова).

На рисунке 11 показаны варианты установки винтовых и гидравлических растяжек на кузовах с перекосами проемов дверей и окон, а также показаны стрелками направления приложения усилий правки.

Рис. 11. Варианты установки растяжек для устранения перекосов проемов окон и дверей.

Рис. 12. Варианты установки растяжек для устранения несложного перекоса проема капота или проема крышки багажника.

На рис. 12 показаны варианты установки одного, двух и трех силовых устройств при устранении несложного перекоса проема капота или проема крышки багажника (двери задка) с указанием стрелками направлений приложения усилий правки.

5.2 Устранить перекос средней сложности или сложный перекос, или особосложный перекос кузова.

5.2.1 Установить кузов на универсальный правочный стенд, рис.13, и закрепить в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации стенда (стенды типа Р-620, БС-123.000, НАМИ 0251, “Авторобот”, 67.50.010).

5.2.2 Определить место приложения и направление усилия правки кузова, установить в этом направлении и закрепить к стенду силовую установку, рис.14, для вытяжки (правки) кузова, подобрать необходимые стропы и захваты для закрепления их за поврежденную деталь (силовые установки типа БС-71.000, БС-124.000, БС-242.000, “Дозер”, “Кобра”, “Авторобот-1”, стропы и захваты из комплектов силовых установок).

5.2.3 Определить точки крепления и прикрепить захваты к жестким элементам поврежденной части кузова (набор слесарного инструмента, перчатки).

5.2.4 Соединить закрепленный на кузове захват с рычагом силового устройства при помощи стропов (цепей). Гидроцилиндр силового устройства должен находиться в начале рабочего хода, цепь должна быть предварительно натянута, угол наклона цепи относительно горизонта должен быть выбран в зависимости от необходимого направления растягивающего усилия.

5.2.5 Создать усилие вытяжки с помощью гидравлического цилиндра и произвести вытяжку поврежденной детали (узла) при помощи силового устройства. В процессе вытяжки, при необходимости, произвести с помощью рихтовочного инструмента выправление деформаций металла поврежденной детали, препятствующих устранению перекоса кузова.

5.2.6 Снять усилие вытяжки, произвести замеры геометрии базовых точек выправляемой части кузова (линейка, рулетка, рамочные приспособления или измерительная система стенда).

5.2.7 Повторить операции по пп.5.2.5, 5.2.6 до получения удовлетворительного результата вытяжки в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, Приложение Б. При необходимости, изменить направление и место приложения усилия вытяжки.

5.2.8 Одновременно с использованием силового устройства при устранении сложного перекоса кузова, при необходимости, применить дополнительно силовые растяжки, рис. 13, рис. 14, или использовать два силовых устройства, рис. 12в.

Рис. 13. Варианты установки силовых устройств и растяжек для устранения перекоса кузова средней сложности.

Рис. 14. Варианты установки силовых устройств и растяжек при устранении сложного перекоса кузова.

5.2.9 При устранении особо сложного перекоса и использовании одновременно двух и более силовых устройств, усилия правки целесообразно направить в противоположные стороны от центра кузова или закрепить кузов на стенде дополнительно поперечной силовой балкой 1, рис. 15.

5.2.10 При затруднениях с вытяжкой силовых элементов основания кузова (лонжероны, поперечины), целесообразно в процессе правки отсоединить по точкам сварки связующие элементы (усилители, соединители) выправляемого лонжерона (поперечины), а после завершения вытяжки установить усилители (соединители) по месту.

5.2.11 Убрать силовые стойки, растяжки, захваты, цепи (инструмент и средства защиты по п.5.2.3).

6. Выполнить правку и рихтовку наружных поверхностей выправленных деталей каркаса и основания кузова по ТИ 3100.25100.60503.

7. Установить на отремонтированный кузов снятые навесные и приварные кузовные детали по требованиям соответствующих ТИ с подгонкой их по месту в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98.

8. Подготовить отремонтированные детали кузова к окраске и антикоррозионной обработке в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, п.2.2.

Рис. 15. Дополнительное закрепление кузова силовой поперечной трубой (поз.1) к стенду БС-123.000.

9. Требования к основанию и каркасу отремонтированного кузова.

9.1 Размеры проемов кузова для установки дверей, капота и крышки багажника (двери задка) должны соответствовать устанавливаемой в этот проем навесной детали, с учетом необходимых зазоров и совпадения линий подштамповок и кромок на сопрягаемых деталях в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98.

9.2 Размеры проемов кузова для установки окон должны соответствовать параметрам, приведенным в ТУ 4538-140-00232934-98, Приложение Б.

9.3 Для автомобилей с приклеиваемыми стеклами неприлегание плоскостей сопряжения стекла или рамочного приспособления с кромками проема ветрового окна, окна боковины или заднего окна (окна двери задка) должно быть не более 2 мм (набор щупов № 3).

9.4 Расположение базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов трансмиссии на основании кузова должно обеспечивать нормальную установку этих узлов на кузове и регулировку управляемых колес.

9.5 Разность диагональных и продольных замеров симметричных точек передней и задней подвесок не должна быть более 0,4% от большей из замеренных величин.

9.6 Крепежные элементы узлов и деталей на каркасе и основании кузова должны быть восстановлены или заменены на новые и обеспечивать необходимое местоположение устанавливаемых узлов и деталей на кузове.

9.7 Детали основания и каркаса кузова должны быть восстановлены, поверхности деталей отрихтованы и подготовлены к окраске и антикоррозионной обработке в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, п.2.2.

9.8 Коррозия на отремонтированных поверхностях кузова, подлежащих окраске, должна быть устранена.

10. Предъявить отремонтированный кузов ОТК. ОТК проверить качество ремонта кузова в соответствии с требованиями настоящей ТИ, п.6.

Устранение деформаций в кузовных деталях.

ТИ 3100.25100.60503

1. Общие требования.

1.1 Работы выполнять в соответствии с требованиями “Правил по охране труда на автомобильном транспорте”, Минавтотранс, 1979г. и инструкций по охране труда И 37.101.7491-95 – для жестянщиков, И 37.101.7326-94 – для сварщиков.

1.2 Методы и приемы ремонта панелей кузова.

Восстановление формы и размеров деформированной панели кузова включает в себя две основные операции: предварительную выколотку (правку) со снятием напряжений удара и окончательное выравнивание (рихтовку) мининеровностей до получения геометрии поверхности и размеров детали близких к геометрии и размерам штампованной детали.

Правку и рихтовку лицевых панелей выполняют на кузовах с неповрежденными основанием и каркасом или после их восстановления, при снятых узлах и деталях, препятствующих выполнению рихтовочных работ.

Съемные крылья, двери, капот и крышку багажника, для удобства работы, восстанавливают, как правило, снятыми с автомобиля (кузова).

Перед выполнением работ по устранению вмятины (выпуклости) удаляют лакокрасочное покрытие с лицевой стороны и, при необходимости, антикоррозионное (противошумное) покрытие с внутренней стороны панели.

В деформированной зоне ремонтировать начинают в первую очередь участки, обладающие большей жесткостью, с большим сопротивлением деформации: складки металла, ребра жесткости, усилители, линии перегибов панели и т. д.

Лучший эффект достигается при рихтовке легкими частыми ударами с малой вытяжкой металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими заметные следы на поверхности детали и сильную вытяжку металла.

При ремонте деформированных панелей кузова использовать материалы подтвержденные заводом-изготовителем к применению на автомобилях ВАЗ (см. “Нормы расхода материалов для ТО и ремонта автомобилей ВАЗ”).

Оценка качества процесса правки и рихтовки осуществляется визуально или быстрым поглаживанием контролируемой поверхности ладонью руки в перчатке.

Визуально легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки.

Напряжения, удерживающие форму штампованной детали, сохраняются в панелях постоянно. В результате столкновений (ударов) в панели возникают новые напряжения. Выпуклая поверхность детали в момент удара сначала сжимается, затем выравнивается и далее становится вогнутой, рис. 1, сеч. А-А. При сильном ударе металл вытягивается. Вокруг деформированной зоны создается граничный пояс 1. В этом месте металл подвергся наибольшей вытяжке, так как в момент сжатия он являлся местом перегиба, на который действовали усилия сжатия.

Рис. 1. Деформация (вмятина) наружной панели двери.

1 – граничный пояс вмятины (линия перегиба металла); 2 – линии утяжки металла; 3 – вершина вмятины.

Граничный пояс (линия перегиба металла) мешает восстановлению формы детали, так как является зоной возникновения максимальных внутренних напряжений.

Если вмятина неглубокая и небольшая, то ее выправляют нанесением несосредоточенных ударов по вершине вмятины, рис. 2а. Если вмятина более обширная, то ее выравнивают постепенно, начиная от кромки перегиба. При этом под выправляемую поверхность на границе вмятины подставляют опорную поддержку (наковаленку) с кривизной поверхности близкой к кривизне поверхности новой детали в месте восстановления, рис.2б; в.

Рис. 2. Выправление вмятины, не имеющей большой вытяжки металла.

а) – небольшой вмятины нанесением несосредоточенных ударов по центру вмятины; б) и в) – обширной вмятины нанесением легких частых ударов по граничной линии вмятины от периферии к центру.

1.3 Виды ремонтов кузовных деталей.

Техническими условиями ТУ 4538-140-00232934-98 “Приемка в ремонт, ремонт и выпуск из ремонта кузовов автомобилей ВАЗ предприятиями автотехобслуживания” предусматриваются следующие виды ремонтов лицевых поверхностей кузовных деталей, в зависимости от степени деформации или коррозионного разрушения.

Ремонт 0 – устранение мелких вмятин на лицевых поверхностях кузова без повреждения окраски.

Ремонт 1 – устранение повреждений в легкодоступных местах до 20% поверхности детали.

Ремонт 2 – устранение повреждений со сваркой или ремонт 1 на поверхности детали, деформированной до 50%.

Ремонт 3 – устранение повреждений до 30% поверхности детали с вытяжкой или правкой, с усадкой металла, вырезкой участков, не подлежащих ремонту, и изготовлением ремонтных вставок из выбракованных деталей кузова или листового металла с приданием ему формы восстанавливаемой детали.

Ремонт 4 – устранение повреждений с ремонтом 3 на площади свыше 30% поверхности детали.

Замена – замена поврежденной детали кузова деталью из запчастей.

Частичная замена – замена поврежденной части детали кузова ремонтной вставкой.

Крупноблочный ремонт – замена поврежденной части кузова блоками деталей от выбракованных кузовов с разметкой, отрезкой, подгонкой, вытяжкой, правкой, рихтовкой и сваркой соединяемых узлов.

1.4. Инструмент для правки и рихтовки.

Правку производят выдавливанием с помощью специальных рычагов и прижимов для исправления вмятин, рис. 3, или с помощью молотков, рис. 4, и опорных наковаленок (поддержек), рис. 5.

Применяемые ударные инструменты не должны вызывать вытяжку и удлинение металла. Если позволяет рабочее пространство, желательно применять деревянные киянки или молотки с резиновыми или пластмассовыми бойками, которые обладают значительной опорной поверхностью и не оставляют следов на обрабатываемой поверхности металла, рис. 6а.

Рабочие поверхности молотков и наковаленок должны быть гладкими (полированными), чтобы не оставлять следов на поверхности листа.

Рихтовка является заключительной операцией восстановления поврежденной поверхности до состояния близкого к состоянию поверхности штампованной детали.

Рихтовку осуществляют ударами молотка по листу металла, который опирается на наковаленку (поддержку). Поддержка должна обладать большой массой, чтобы поглощать энергию удара, и иметь форму, сопрягаемую с формой штампованной детали в зоне рихтовки.

Рис. 3. Рычаги и прижимы для исправления вмятин.

Рис. 4. Молотки рихтовочные.

Рис. 5. Фасонные плиты, оправки, наковальни.

2. Технология устранения деформаций.

2.1 Восстановить форму кузовной детали, рис.6, с использованием инструмента из набора рихтовщика, рис.3; 4; 5 (перчатки).

2.1.1 Выполнить правку деформированных поверхностей с использованием плиты 67.1923-9501 и киянки 0304-0002 ГОСТ 11775-74, рис. 6а.

2.1.2 Устранить деформацию без наклепа и увеличения площади металла при помощи опорной плиты типа 67.1923-9500 и специального молотка 51.1924-6993, имеющего насечку на рабочей части, рис. 6б.

На рис. 6в показан внешний вид поверхности панели после правки со следами рисок от насечек специального молотка.

2.2 Устранить выпуклость на поверхности кузовной детали методом нагрева и усадки металла, рис. 7, с использованием угольного электрода сварочного аппарата, рис.7а, или с использованием пламени газовой горелки, рис. 7б.

2.2.1 Удалить с мест нагрева металла краску и антикоррозионный состав.

2.2.2 Уложить влажную ветошь вокруг нагреваемой точки (для уменьшения деформации прилегающей поверхности панели при нагреве точки металла), нагреть металл точкой диаметром 8…10 мм до вишневого цвета и быстро охладить нагретую точку влажной ветошью. Осадка нагретой точки металла легкими ударами молотка дает еще больший эффект усадки металла.Количество и расположение точек нагрева металла соответствует форме выпуклости, рис. 7 в; г. Рихтовка с применением точек усадки требует опыта, приобретаемого в результате постоянной практики.

2.3 Восстановить форму лицевой поверхности детали с применением фасонных плит, наковаленок и оправок, рис. 8.

Фасонные плиты, наковаленки и оправки для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применять в соответствии с кривизной восстанавливаемого профиля детали, с учетом радиусов, переходов различной кривизны и ребер жесткости.

2.4 Устранить вмятину в месте труднодоступном для восстановления поверхности, рис. 9.

2.4.1 Произвести при помощи рычагов, показанных на рисунке, исправление вмятин на лицевых поверхностях в зоне расположения усилителей. Выбор конкретного рычага зависит от расположения и характера вмятины. На рис. 9 показаны, в качестве примера, исправления вмятин на капоте, двери и крыле.

2.4.2 Восстановить выштамповки и ребра жесткости на открытых участках капота при помощи опорной плиты 51.1924-6999 и зубила типа 67.7851-9503, рис. 9а; сеч. А-А.

Рис. 6. Устранение вмятины, имеющей незначительную вытяжку металла.

а) с использованием поддержки и киянки; б) с использованием поддержки и специального молотка с насечкой; в) внешний вид поверхности панели после рихтовки.

Рис. 7. Устранение вмятин, имеющих значительную вытяжку металла, методом нагрева.

а) угольным электродом сварочного аппарата; б) пламенем газовой горелки; в), г) последовательность нагрева и осаждения металла в зависимости от формы вмятины (выпуклости).

Рис. 8. Рекомендуемые фасонные наковаленки (поддержки) для устранения деформаций с учетом кривизны поверхности переднего крыла, сеч. А-А.

2.4.3 Устранить точечные и линейные вмятины при помощи рычага 51.7899-5012, молотка 02.7850-4038 и плиты 1923-4008, рис. 9б. Вмятины, расположенные под усилителями, устранять плоскими рычагами типа 51.7899-5009, рис. 9б.

2.4.4 Выправить заломы и вмятины панелей дверей, а также крыльев, рычагом 67.1929-9500 или 67.7851-9501, или 02.1929-8020, используя в качестве опоры внутренние элементы панелей дверей, щитка брызговика и т.д., рис. 9в; г; д.

2.5 Устранить деформации панели порога.

2.5.1 Восстановить поврежденный участок вскрытием порога, рис. 10а, его правкой, зафланцовкой и сваркой. На рис. 10б показаны приемы вскрытия порога. Для высверливания точек сварки применить дрель или машину сверлильную, сверло твердосплавное или зенкер цельный. Для вскрытия порога применить рычаг 67.7851-9501 (молоток; очки, перчатки).

2.5.2 Произвести правку деформированной панели порога и восстановление его формы рычагом-прижимом 7819-4006 и рихтовочным молотком 02.7850-4038, рис. 10в; г; д; е.

2.5.3 Зафланцевать восстановленную панель порога, используя опорную плиту 67.1923-9500 в качестве поддержки, рис. 10ж. Сварить наружную панель порога с накладкой боковины и панелью пола.

2.6 Исправить вмятины на закрытых панелях кузова приспособлением ударного типа 67.7815-9501, рис. 11.

Приспособление состоит из ударного молотка 1, движущегося по направляющему стержню 2 и заканчивающегося рукояткой с упорной площадкой 3.

Рабочим органом является комплект сменных наконечников 4; 5; 6; 7; 8; 9, предназначенных для исправления вмятин на панелях кузова. Соединение сменных наконечников 4 и 5 со стержнем приспособления осуществляется при помощи резьбы.

2.6.1 Проколоть панель острием наконечника и захватить выступами конической резьбовой части наконечника металл поврежденного участка, рис. 11а.

2.6.2 Осуществить правку вмятины ударами молотка 1 по опорной площадке рукоятки 3 в направлении необходимой вытяжки. Количество точек вытяжки определяется величиной, характером и расположением вмятин.

2.6.3 Заварить или запаять твердым припоем следы правки (проколы), а поверхность панели зачистить и подготовить под окраску.

2.7 Исправление вмятин приспособлением 67.7815-9501, оснащенным наконечниками 6 и 7, может быть осуществлено при помощи приварных технологических стержней, рис. 11б.

2.7.1 Приварить или припаять твердым припоем к поверхности вмятины технологические стержни. Количество стержней зависит от величины, характера и расположения вмятин.

2.7.2 Осуществить правку вмятины методом захвата за стержень зажимным устройством наконечников 6 и 7.

Рис. 9. Исправление вмятин в труднодоступных местах.

а, б) под усилителями капота; в, г) под каркасом двери; д) в скрытой полости кузова.

Рис. 10. Устранение вмятин на панелях порога.

а, б) вскрытием полости; в, г, д, е) восстановлением формы порога; ж) зафланцовкой порога под сварку.

Рис. 11. Исправление вмятин приспособлением ударного типа.

1 – подвижная ударная часть; 2 – стержень; 3 – упор рукоятки; 4…9 – наконечники.

2.7.3 Удалить после исправления вмятин технологические стержни, а поверхность панели зачистить и подготовить под окраску.

2.8. Исправление вмятин с использованием наконечников 8 под винтовую головку и наконечников 9 с пластинчатым захватом осуществлять так, как показано примерами, рис. 11в.

3. Требования к качеству ремонта кузовных деталей.

3.1 Доводка выправленных поверхностей кузовных деталей под окраску выполняется тщательной рихтовкой металла или нанесением полиэфирной шпатлевки по ТИ 3100.25100.40502. Допускается также наплавление припоев с последующей обработкой поверхностей наплавки рихтовочной пилой.

3.2 Недопустимо устранение мелких вмятин и неровностей снятием значительного слоя основного металла рихтуемой панели с помощью рихтовочной пилы. Использование рихтовочной пилы допускается только для выявления неровностей на рихтуемой поверхности металла и для обработки шпатлеванной поверхности детали.

3.3 Требования к качеству лицевой поверхности и геометрии отремонтированной детали:

– форма лицевой поверхности отремонтированной детали должна быть аналогичной форме и геометрии новой детали (при визуальном сравнении);

– сопряжение отремонтированной детали с прилегающими панелями кузова по зазорам и выступанию/ западанию должно соответствовать требованиям ТУ 4538-140-00232934-98, приложение Б;

– трещины, разрывы и пробоины металла должны быть заварены;

– коррозия на отремонтированных поверхностях деталей должна быть удалена;

– поврежденные элементы резьбовых соединений должны быть восстановлены;

– сварочные швы на лицевых поверхностях кузова должны быть обработаны заподлицо с основным металлом;

– не допускается на лицевых поверхностях кузова наличие вмятин, выступов, царапин, следов рихтовки (глубина вмятин, высота выступов не должны превышать 0,3 мм). Допускаются риски, оставленные после зачистки абразивными материалами, предусмотренными технологическими инструкциями на ремонт кузова: для черновой обработки шлифовальные шкурки зернистостью Р80 … Р150, для чистовой обработки зернистостью Р120 … Р320 (линейка инструментальная, набор щупов № 2);

– толщина обработанного слоя полиэфирной шпатлевки на отремонтированной детали не должна превышать 2 мм (толщиномер электромагнитный).

4. Предъявить отремонтированную деталь (кузов) ОТК. ОТК проверить качество ремонта детали (кузова) в соответствии с требованиями настоящей ТИ, п.3.

Замена приварной детали кузова.

ТИ 3100.2510.60504

1. Общие указания.

1.1 Замену приварной детали кузова производить в случае ее неремонтопригодности или экономической нецелесообразности ее ремонта. При этом надо иметь в виду, что в процессе замены приварной детали и производства сварочных работ нарушается целостность заводской антикоррозионной защиты кузова по линиям приварки новой детали к кузову. Антикоррозионная защита кузова, после проведения ремонтных сварочных работ, менее эффективна, чем заводская (с фосфатированием и электрофорезом). Поэтому отрихтованная деталь на кузове служит дольше, чем замененная приварная.

1.2 Замену приварной детали производить на кузове с неповрежденными или восстановленными основанием и каркасом.

1.3 Отсоединение поврежденной детали, для ее замены, производить по линиям заводского соединения детали с кузовом. При повреждении узких и длинных деталей (поперечины, лонжероны, боковины) целесообразнее производить замену не всей детали, а только ее поврежденной части – частичную замену детали.

1.4 При высверливании или сошлифовывании сварочных точек, по возможности, избегать выполнения сквозных отверстий в детали, остающейся на кузове, чтобы не ослабить жесткости данного соединения на отремонтированном кузове.

1.5 Режущий инструмент для отсоединения поврежденной детали выбирать таким образом, чтобы остающаяся на автомобиле часть детали, а также сопрягаемые детали деформировались как можно меньше.

1.6 Работы выполнять в соответствии с требованиями «Правил по охране труда на автомобильном транспорте», Минавтотранс, 1979 г и инструкций по охране труда И 37.101.7326-94 для сварщиков, И 37.101.7491-95 для рихтовщиков.

2. Технология замены приварной детали кузова.

2.1 Определить вид и степень повреждения автомобиля (кузова) с целью уточнения объемов ремонтных работ, необходимого оборудования, приспособлений, инструмента и материалов для производства работ, а также методов и способов отсоединения поврежденной детали и установки новой взамен.

2.2 Подготовить рабочее место, необходимую оснастку и инструмент к работе в соответствии с требованиями действующих «Правил» и «Инструкций» по технике безопасности труда.

2.3 Снять с автомобиля съемные узлы и детали, препятствующие проведению рихтовочных, сварочных и окрасочных работ, в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций (ТИ) на снятие и установку отдельных узлов и деталей соответствующей модели автомобиля (сборники ТИ по ТО и ремонту автомобилей ВАЗ).

2.4 Отсоединить поврежденную деталь (узел, часть детали) от кузова.

Большинство деталей несущего кузова в заводских условиях соединены между собой точечной контактной сваркой. Каждая точка легко различается по отпечатку диаметром 4…5 мм, оставленному на металле электродом сварочной машины.

2.4.1 Зачистить, при необходимости, сварочный шов от краски для выявления точек сварки (шлифшкурка, щетка металлическая, электро- или пневмоинструмент, очки, перчатки).

2.4.2 Отсоединить заменяемую деталь от кузова по сварочному шву наиболее приемлемым способом, рис.1 (очки, перчатки):

а) высверливанием (фрезерованием, зенкерованием) сварочных точек на глубину отсоединяемой детали;

б) удалением сварочных точек при помощи абразивного отрезного круга на глубину отсоединяемой детали;

в) вырубкой точек сварки зубилом (перкой), избегая деформаций и разрывов остающихся на кузове панелей;

г) вырубкой листа как можно ближе к линии точек сварки, с последующим отрывом остающейся полоски металла клещами и зачисткой сварочных точек;

д) отсоединением детали кузова с помощью газовой горелки. Этот способ отсоединения деталей наиболее простой, но вызывает значительные тепловые деформации и изменяет структуру металла в зоне разреза, загрязняет атмосферу участка и ведет к значительному повышению трудоемкости доработки детали в зоне разреза;

е) плазменной резкой металла (горючий газ: 95% аргона и 5% водорода), которая позволяет получить чистый узкий рез, но, как и газовая, повреждает нижерасположенные детали на глубину до 30 мм.

Рис. 1. Методы отсоединения поврежденной детали от кузова.

2.4.3 При частичной замене детали отрезать поврежденную часть детали в наиболее доступной недеформированной зоне, наиболее приемлемым инструментом, как можно меньше повреждая остающуюся часть детали, рис. 2 (очки, перчатки):

а) ножовкой, оснащенной полотном для резки металла;

б) ножницами правосторонней или левосторонней резки;

в) ножовкой с электро- или пневмоприводом;

г) специальным зубилом (перкой);

2.5 Произвести правку и рихтовку сопрягаемых деталей.

2.5.1 Правку и рихтовку остающихся на кузове деформированных приварных деталей выполнить по ТИ 3100.25100.60503.

2.5.2 Зачистить от остатков металла отсоединенной детали и коррозии кромки деталей, сопрягаемых с заменяемой деталью (пневмо- или электроинструмент типа ИП-2018 ТУ 22-6030-86, или LSR 43; S 090-30 ф. “Атлас-Копко”, шлифкруги и шлифшкурка зернистостью Р 80…Р 180, очки, перчатки).

2.5.3 Очистить места скопления грязи и пластовую ржавчину в местах, закрываемых заменяемой деталью (скребок самоизготовление, шлифшкурка по п.2.5.2).

2.5.4 Обезжирить и нанести грунт на открытый металл в местах, закрываемых вновь устанавливаемой деталью (полости порогов, лонжеронов, поперечин и т.п.) (кисть, емкости герметичные до 1 л, перчатки, респиратор, уайт-спирит, грунт первичный естественной сушки).

2.5.5 Установить, при необходимости, заглушки и герметизирующие материалы в местах, закрываемых заменяемой деталью.

2.6 Подготовить новую деталь для установки на кузове.

2.6.1 Отрихтовать, при необходимости, приварные кромки детали по ТИ 3100.25100.60503.

2.6.2 Проколоть или просверлить отверстия диаметром 5 мм на привариваемых кромках детали шагом и в количествах в соответствии с требованиями технологии на замену конкретной детали. Отверстия для приварки детали расположить на привариваемых кромках детали, как показано на рис. 3 (дырокол типа 67.7814-9505, рис. 4 в, сверло диаметром 5 мм, пневмодрель типа LBB 24 H 020 ф. “Атлас-Копко”, или электродрель типа 602.116.004 ВАЗ, очки, перчатки).

2.6.3 Зачистить заусенцы проколотых (просверленных) по п.2.6.2 отверстий по периметру детали (инструмент и средства защиты по п.2.5.2).

2.6.4 Подогнать новую деталь по месту на кузове, убедиться в плотном прилегании плоскостей свариваемых кромок устанавливаемой детали к кромкам сопрягаемых деталей. Зазор по прилеганию кромок не должен превышать 2 мм (визуально). При необходимости, произвести дополнительную рихтовку кромок и подгонку свариваемых деталей по ТИ 3100.25100.60503.

Рис. 2. Инструмент для резки деталей кузова.

а) рамка ножовочная ручная ГОСТ 17270-71Е; б) ножницы ручные ГОСТ 7210-75 право- и леворежущие; в) пила 13.77.301 ручная пневматическая; г) молоток КМП-25 ТУ 37.002.0074-76 пневматический с комплектом сменных рабочих органов; д) машина ИЭ-2102А ручная электрическая для резки металла, зачистки сварных швов; е) ножницы ИЭ-5403 ручные электрические для прямолинейной и фасонной резки.

Рис. 3. Расположение сварочных точек на кромках детали.

а) неправильно; б) правильно (по центру свариваемой кромки детали).

2.7 Приварить новую деталь на кузове.

2.7.1 Выставить деталь на кузове по зазорам, выступанию/ западанию и линиям сопряжения кромок деталей и подштамповок на кузове в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, приложение Б. Зафиксировать деталь на кузове (клещи зажимные рис. 4 а; б).

2.7.2 Установить временно на кузов снятые сопрягаемые навесные и приварные детали, выставить их также по зазорам, выступанию/ западанию и линиям подштамповок на кузове, в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98, приложение Б и закрепить по месту (клещи по п.2.7.1).

Рис. 4. Инструмент, используемый при замене кузовной детали.

а) клещи 02-7814-4041 быстродействующие одинарные; б) клещи 02.7814-4042) быстродействующие двойные; в) дырокол 67.7814-9505 ручной для пробивки отверстий; г) дырокол 67.7814-9506 ручной для пробивки отверстий; д) клещи 67.7814-9504 для формования кромки лицевых панелей кузова.

2.7.3 Для ориентации устанавливаемой детали по месту на кузове использовать универсальный мерительный инструмент и рамочные приспособления для ремонта кузова, рекомендуемые технологическими инструкциями на замену конкретной детали.

2.7.4 В процессе подгонки деталей по месту на кузове, использовать метод диагональных замеров. Разность замеров расстояний до симметричных точек кузова не должна превышать 0,4 процента от замеряемой величины.

2.8 Убедиться в правильности установки заменяемых деталей на кузове и закрепить клещами или прихватить сваркой заменяемую деталь к кузову несколькими сварочными точками. Точки сварки должны быть достаточно прочными, но чтобы их можно было легко разрушить при необходимости повторной подгонки детали (оборудование и режимы сварки в соответствии с требованиями ТИ 3100.25100.60505).

2.9 Окончательно убедиться в правильности установки заменяемой детали на кузове и снять временно установленные по пп.2.7.2 детали кузова.

2.10 Приварить деталь к кузову по отверстиям, выполненным по п. 2.6.2.

Выполнить необходимые дополнительные сварочные швы по требованиям технологической инструкции на замену конкретной детали. Режимы сварки и средства защиты по ТИ 3100.25100.60505.

Допускается производить приварку заменяемой детали по отверстиям,

полученным на сопрягаемых деталях при сквозном высверливании точек сварки на отсоединяемой детали. При этом операции по п.2.6.2 не выполнять.

2.11 Зачистить сварочные швы на лицевых панелях кузова заподлицо с наружной поверхностью детали, на других видимых поверхностях зачистить острые кромки сварочных швов (зачистные пневмо- и электрошлифмашины, типа ИП-2018 ТУ 22-6030-86 или LSR 43 S 090-30 ф. “Атлас-Копко”; круг шлифовальный типа 80х3,2х10 ГОСТ 21963-82; щиток защитный типа НБТ-1 ТУ 64-1-456-82, перчатки ТУ 17 РСФСР 13-2279-80).

2.12 Установить на кузов снятые навесные детали (двери, капот, крышку багажника), обеспечив сопряжение их с кузовом, в соответствии с требованиями ТУ 4538-140-00232934-98.

2.13 Подготовить отремонтированные участки кузова к окраске и антикоррозионной обработке. Требования к качеству отремонтированных поверхностей деталей кузова и их геометрическим параметрам перед окраской изложены в ТИ 3100.25100.60503, п.3. Требования к геометрии основания и каркаса кузова изложены в ТИ 3100.25100.70001, п. 6.

3. Стенды для замены кузовных деталей.

3.1 Для повышения производительности труда при замене узлов и деталей основания кузова применяют специальные стенды, рис. 5, представляющие собой жесткую сварную раму (на поворотных колесах) с площадками, на которых закреплены вертикальные кронштейны. На эти кронштейны опирается основание кузова своими базовыми точками (точками крепления передней и задней подвесок, силового агрегата, коробки передач, раздаточной коробки и стабилизатора поперечной устойчивости).

3.2 Проверку положения кронштейнов на стенде допускается проводить с использованием кузова, соответствующего требованиям ТУ 4538-140-00232934-98.

3.3 Вытяжка и правка кузова на стенде, не оборудованном зажимными губками (тисками) для закрепления кузова на стенде, не допускается.

Рис. 5. Стенд 67.21.002 для замены приварных деталей основания кузовов ВАЗ-2108, 2109, 21099, 2115.

Для каждого семейства автомобилей ВАЗ разработан свой стенд с комплектом кронштейнов, таблица 1.

Таблица 1.

4. Технология замены кузовной детали на стенде.

4.1 Отсоединить от кузова детали, подлежащие замене, по пп. 2.1…2.5 настоящей ТИ.

4.2 Устранить перекосы основания и каркаса кузова по ТИ 3100.25100.70001.

4.3 Рихтовку поврежденных поверхностей деталей выполнять по ТИ 3100.25100.60503.

4.4 Установить выправленный кузов (часть кузова) на кронштейны соответствующего стенда, таблица 1.

4.5 Убедиться, что все базовые точки кузова совпадают с соответствующими кронштейнами стенда. При необходимости, снять кузов со стенда и выполнить дополнительную правку основания и каркаса кузова по ТИ 3100.25100.70001.

4.6 Проколоть отверстия диаметром 5 мм на привариваемых кромках новой детали шагом и в количествах в соответствии с требованиями технологической инструкции на замену данной детали (инструмент и средства защиты по п.2.6.2).

4.7 Зачистить свариваемые кромки сопрягаемых деталей кузова (инструмент и средства защиты по п.2.5.2).

4.8 Установить новую деталь на стенд по базовым точкам и подогнать к сопрягаемым деталям кузова, при необходимости использовать рамочные приспособления (набор рихтовочного инструмента 67.1929-9504).

4.9 Убедиться в удовлетворительном прилегании свариваемых кромок устанавливаемой детали к сопрягаемым кромкам деталей кузова. При необходимости, выполнить дополнительную рихтовку сопрягаемых кромок деталей.

4.10 Закрепить заменяемую деталь на кузове и стенде (клещи зажимные).

4.11 Выполнить операции по пп.2.8…2.13 настоящей ТИ для заменяемой детали.

5. Предъявить отремонтированный кузов ОТК. ОТК проверить качество ремонта кузова на соответствие требованиям ТУ 4538-140-00232934-98 п. 2.2.

Сварка деталей при ремонте кузова.

ТИ 3100.2510.60505

1. Общие требования.

1.1 Основными повреждениями, с которыми кузова легковых автомобилей поступают в ремонт, являются коррозионные разрушения, усталостные трещины и деформации различного рода.

1.2 Выбор способа сварки при ремонте кузова определяется конструкцией детали, маркой материала, требованиями к сварным соединениям, производительностью труда и масштабами производства.

1.3 При изготовлении кузова большинство деталей соединяются между собой контактной сваркой. Количество и шаг сварочных точек, которыми каждая деталь соединена с кузовом, а также толщины металла деталей определены конструктором исходя из необходимой жесткости кузова. Свариваемый кузов испытан в лабораторных условиях на вибростендах и на удары, проверен в дорожных условиях и отипован на соответствие требованиям стандартов безопасности.

1.4 В ремонтной технологии, при замене кузовных деталей, в целях сохранения заданной конструктором жесткости кузова, необходимо сохранять типы и параметры сварочных швов аналогично заводским.

1.5 Недопустимо в процессе ремонта кузова дополнительно усиливать или ослаблять несущие элементы кузова (лонжероны, поперечины, стойки и усилители) рассчитанные на гашение энергии удара при столкновениях автомобиля с препятствием.

1.6 При ремонте кузова необходимо использовать только материалы подтвержденные заводом к применению на автомобилях ВАЗ (см. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов для ТО и ремонта автомобилей ВАЗ).

1.7 Работы производить в соответствии с требованиями “Правил по охране труда на автомобильном транспорте”, Минавтотранс 1979 г. и инструкции по охране труда И 37.101.7326-94 для сварщиков, И 37.101.7491-95 – для рихтовщиков.

Внимание.

При сварке оцинкованных листов образуется дым с большим содержанием ядовитой окиси цинка, при сгорании ЛКП и антикоррозионных материалов также образуется ядовитый дым с содержанием фосгена. Необходим дополнительно местный отсос газов.

2. Виды сварки, применяемые в кузовном ремонте.

Из множества видов сварки металлов, при ремонте автомобилей, находят применение следующие процессы:

– кислородно-ацетиленовая сварка;

– сварка сопротивлением (контактная сварка);

– дуговая сварка в среде защитного газа.

2.1 Кислородно-ацетиленовая сварка включает в себя комплект оборудования: баллон с ацетиленом, баллон с кислородом, тележку, редукционные вентили давления газов, шланги и горелки. Кислородно-ацетиленовую сварку используют при ремонте кузова в случаях:

– при резке деталей, в том числе смятых и корродированных;

– при пайке или прихватке деталей латунными припоями с температурой плавления (600…850) °С;

– для нагрева точек усадки металла при правке вмятин;

– когда ремонтируемый участок недоступен для других видов сварки.

К преимуществам кислородно-ацетиленовой сварки можно отнести ее мобильность, легкое управление процессом сварки, простое оборудование, незначительные производственные расходы.

Недостатками кислородно-ацетиленовой сварки являются: длительное время прогрева металла, большая зона отжига, науглераживание металла, рис. 1, коробление, пористость шва, большая трудоемкость доработки сварочного шва, загазованность производственных участков.

Рис. 1. Распределение температуры в пламени кислородно-ацетиленовой горелки.

2.2 Сварка сопротивлением (контактная сварка).

Сварка сопротивлением (контактная сварка) представляет собой процесс образования неразъемного соединения, возникающего в результате нагрева металла протекающим через детали электрическим током и пластической деформации зоны соединения.

Наибольшее распространение этот высокопроизводительный вид сварки металлов получил в автомобилестроении, где используются способы сварки:

– точечная сварка (наиболее распространенная);

– роликовая сварка для герметичных швов (баки, глушители);

– стыковая сварка (ободы колес).

Принцип точечной сварки, рис. 2, заключается в том, что свариваемые листы металла 1 сжимаются медными электродами 2; 3, и большой силы ток (5…10 тыс. А) мгновенно (за доли секунды) расплавляет металл между электродами на всю толщину, начиная с центра. Реле времени отключает подачу тока, и расплавленный сжатый металл образует сплошной стержень, который быстро затвердевает, усилие сжатия снимается, и электроды отводятся.

Требования для получения качественной сварочной точки:

– чистые и, желательно, обезжиренные поверхности свариваемых листов металла;

– плотное сжатие свариваемых листов металла;

– оптимальные параметры регулировки сварочного аппарата (усилие сжатия, сила сварочного тока, время сварки), которые берутся из инструкции по эксплуатации сварочного аппарата.

Рис. 2. Принципы работы аппарата точечной сварки.

1 – листы металла; 2; 3 – медные сменные электроды; 4; 5 – электрододержатели; 6 – трансформатор; 7 – устройство регулирования силы тока; 8 – сеть питания; 9 – зона повышенной температуры; 10 – расплавленный металл.

При ремонте кузовов сварка сопротивлением большого распространения не получила по причине недоступности выполнения швов сварочными клещами во многих местах кузова.

2.3 Сварка в среде защитного газа получила наибольшее распространение в кузовном ремонте. Принцип действия сварки в среде защитного газа, рис. 3, заключается в том, что вместо электрода с обмазкой используется электродная проволока, изготовленная из металла близкого по составу со свариваемым металлом.

Через сопло сварочного пистолета, установленное концентрично относительно электродной проволоки, на расплавленный металл подается защитный газ, предохраняя металл от взаимодействия с окружающей средой (окисления и азотирования).

К положительным качествам этого вида сварки можно отнести:

– хорошие показатели прочности сварочных швов;

– возможность сварки двух и более листов металла с одной стороны;

– простота работы во всех пространственных положениях;

– хорошее проплавление основного металла;

– низкое тепловое воздействие на металл;

– возможность сварки деталей с зазором 2…3 мм;

– высокая скорость работы;

– не дает изменений (короблений) формы детали;

– возможность сварки материалов неодинаковой толщины;

– малые затраты на доработку сварочных швов;

– возможность выполнения сплошных, прерывистых и точечных сварочных швов;

– процесс подачи плавящегося электрода механизирован;

– простота контроля качества сварки (по внешнему виду шва).

Рис. 3. Схема полуавтоматической установки МИГ (металл – инертный газ).

1 – сварочная проволока; 2 – защитный газ; 3 – катушка; 4 – подающий механизм; 5 – редуктор-расходомер; 6 – держатель сварочного пистолета; 7 – трансформатор-выпрямитель; 8 – баллон с защитным газом; 9 – провод “массы” кузова; 10 – кузов.

2.3.1 Сварочные аппараты.

При ремонте кузовов используются полуавтоматические сварочные аппараты, оснащенные преобразователем электрического тока и устройством подачи сварочной проволоки. Сварочный аппарат размещается на тележке, где также устанавливается баллон с защитным газом. Длина шланга подачи сварочной проволоки и защитного газа составляет 3…3,5 м. Это позволяет выполнять сварочные швы без затруднений в любом месте кузова.

Сварочные полуавтоматы отечественного и зарубежного производства имеют небольшие габариты, надежны в эксплуатации и имеют аналогичные характеристики, таблица 1.

Таблица 1.

В инструкциях по эксплуатации сварочных аппаратов указаны возможные режимы их использования.

В качестве электродной проволоки применяют в основном сварочную проволоку диаметром 0,8 мм, наиболее приемлемую для сварки листов металла толщиной 0,7…0,9 мм. Повышенное содержание раскисляющих присадок (Г – марганец, С – кремний) в сварочной проволоке типа Св-08ГС-О или Св-08Г2С-О по ГОСТ 2246-70 позволяет уменьшить окислительное действие свободного кислорода, присутствующего в защитном газе СО2 по ГОСТ 8050-85. Таким образом достигается равнопрочность сварочного шва и основного металла. Омеднение проволоки (индекс О) выполнено с целью исключения коррозии при хранении, создания надежного электрического контакта в подающем механизме для передачи токов сварки до 250 А, поддерживает надежную дугу и способствует выполнению беспористого шва с хорошими механическими свойствами.

Состав защитного газа влияет на форму сварочной точки (сварочного шва), глубину проплавления металла, на химсостав и коррозионную стойкость шва. Расход защитного газа зависит в основном от конструкции сопла сварочного пистолета и колеблется в пределах 5…15 л/мин.

Сварочные аппараты оснащены электрическими кабелями: кабель сети питания; кабель питания сварочного пистолета и “массы” кузова; кабель питания разматывающего агрегата; кабель управления цепью сварки.

Сварочные пистолеты, применяемые в кузовном ремонте, имеют небольшие размеры и охлаждаются окружающим воздухом.

2.3.2 Настройка сварочного аппарата для работы.

Настройка сварочного аппарата для работы (напряжение, скорость подачи проволоки, сила тока, расход газа) производится по требованиям инструкции по эксплуатации сварочного аппарата, в зависимости от принятого диаметра сварочной проволоки, толщины свариваемых листов металла и типа соединения (сплошной шов, прерывистый шов, сварка точками двух и более листов металла, сварка по проколотым отверстиям в верхнем листе металла).

Последовательность настройки аппарата для работы:

– время подачи защитного газа до подачи проволоки;

– время подачи проволоки после вспышки дуги;

– интенсивность потока защитного газа для стабилизации горения дуги;

– интенсивность последующего потока газа, чтобы расплавленный металл остывал под защитой потока газа.

Необходимо тщательно подсоединять провод массы аппарата как можно ближе к месту сварки на зачищенный металл кузова или нижний лист свариваемого металла.

Для надежного укрытия сварочной ванны защитным газом необходимо постоянно очищать сопло от застывших брызг металла.

Перед началом сварочных работ на кузове производят предварительное опробование настройки аппарата выполнением нескольких точек сварки на отходах листов металла той же толщины и той же марки стали, что и металл свариваемых деталей. Если аппарат отрегулирован правильно, то на противоположной стороне нижнего листа будет заметен небольшой прилив в центре точки. Если точка не проварена, то достаточно увеличить время сварки. Подача проволоки предварительно устанавливается из расчета 1,5 см на 0,1 мм толщины листа с которым контактирует сопло сварочного пистолета.

2.3.3 Ошибки настройки сварочного аппарата.

Если сварочный ток и скорость подачи электрода слишком большие, то происходит слишком быстрое расплавление, и на свариваемых листах металла образуются подрезы (уменьшение толщины основного металла в месте перехода к наплавленному) и прожоги (полости в шве, образовавшиеся в результате вытекания сварочной ванны).

Если сварочный ток нормальный, но скорость подачи электрода очень маленькая, то поверхность сварочного шва получается вогнутой, а сварочный шов либо плохо проварен, либо совсем не проварен. В этом случае горение дуги сопровождается не потрескиванием, а некоторого рода шипением. Проволока расплавляется в виде крупных довольно медленно падающих капель.

Если скорость подачи электрода нормальная, но сварочный ток слишком большой, то потрескивание дуги становится медленнее, происходит более быстрое расплавление в глубину, что приводит к сквозным прожогам металла.

Если скорость подачи электрода нормальная, но сварочный ток слишком низкий, то дуга сопровождается нормальным потрескиванием, сварочный шов получается выпуклым с небольшим непроваром (местным отсутствием сплавления между свариваемыми элементами) и несколько более узким.

Если сварочный ток и скорость подачи электрода недостаточны, то плавление

металла происходит в виде крупных относительно медленно падающих капель.

Потрескивание становится более медленным с легким шипением. Сварочный шов получается узким и плохо проваренным.

Наиболее распространенные дефекты сварки по вине исполнителя показаны на рис. 4.

Рис. 4. Поперечные сечения сварочных швов с типичными дефектами.

а – подрез; б – трещины; в – пористость; г – неметаллические и шлаковые включения; д – непровар по кромке шва; е – непровар по толщине шва.

2.3.4 Прочность сварочной точки.

Диаметр сварочной точки при сварке деталей кузова принимается равным двум толщинам свариваемых листов металла плюс 3 мм. Например: 0,7 + 0,8 + 3 = 4,5 мм.

Поэтому в технологических инструкциях на ремонт кузова, при сварке деталей по проколотым отверстиям, диаметр отверстия принят равным 5 мм. При большем диаметре сварочной точки предел прочности при разрыве точечного соединения превышает предел текучести металла при растяжении листа, а также увеличивается риск прожога свариваемых листов. При слишком маленьком диаметре отверстия появляется опасность недостаточной прочности соединения сварочной точки с нижним листом.

Лабораторные исследования качества сварочных соединений показали, что прочность сварочной точки, выполненной в среде защитного газа по ремонтной технологии, не уступает прочности точечной сварки, выполненной в условиях завода-изготовителя автомобилей, таблица 2.

Таблица 2.

Для выполнения качественной сварочной точки расстояние от сопла до расплавленного металла должно быть 10…12 мм; угол сварки (отклонение сопла от вертикали к свариваемым листам) должен быть не более 10…20 градусов.

2.3.5 Способы сварки.

В зависимости от конструктивного расположения узла ремонтируемого кузова, доступа к соединяемым деталям, их назначения в конструкции кузова и толщины свариваемых деталей, сварка в среде защитного газа осуществляется сплошным, прерывистым или точечным швами во всех пространственных положениях, в том числе и в труднодоступных местах.

Основные типы и конструктивные элементы швов сварочных соединений из сталей, выполняемых сваркой в среде защитного газа, устанавливаются по ГОСТ 14776-79.

Сварка сплошным швом, рис. 5 а, выполняется, в основном, на деталях соединяемых встык током 40, 60 или 80 А исключительно короткой дугой, при скорости сварки 0,2…0,3 м/мин.

При сварке верхних (потолочных) элементов кузова силу тока устанавливают на 10 % ниже обычно принятой, при вертикальных швах – на 10 % выше. Вертикальную сварку на тонком листе лучше вести сверху вниз.

Уменьшенной передачи тепла металлу при выполнении сплошного шва можно достичь периодическим кратковременным отключением и возобновлением процесса сварки.

Рис. 5. Сварка.

а – сплошным швом; б – точечная сварка внахлестку по отверстиям.

При частичных заменах лицевых панелей сварку ремонтной вставки с основной деталью производят встык сплошным швом или внахлестку точками шагом 18…20 мм с отформовкой кромок на детали, остающейся на кузове, кромкогибом типа 67.7814-9504, рис. 6 а, и выполнением отверстий диаметром 5 мм на устанавливаемой ремонтной вставке дыроколом типа 67.7814-9505, рис. 6б.

Рис. 6.

а – кромкогиб 67.7814-9504; б – дырокол 67.7814-9505.

Точечная сварка, рис. 5 б, в ремонтной технологии кузова является самым распространенным видом, в том числе при сварке несущих элементов кузова (лонжеронов, поперечин, усилителей и ряда других деталей).

Сварку рекомендуется производить короткой дугой при напряжении 17…23 В.

Увеличение напряжения более 23 В и сварка длинной дугой приводят к возрастанию разбрызгивания и сильному окислению металла шва, снижению стойкости против образования пор и способствует образованию трещин. При снижении напряжения менее 17 В затрудняется возбуждение электрической дуги и ухудшается формирование сварочного шва.

Режим сварки выбирается по графику зависимости силы тока и скорости подачи электродной проволоки от толщины свариваемых деталей и диаметра электродной проволоки, рис. 7.

Рис. 7. Зависимость силы тока и скорости подачи проволоки от толщины свариваемых деталей при диаметре сварочной проволоки 0,8 мм.

Ориентировочные режимы сварки тонколистовой стали в среде СО2 омедненной проволокой марки Св-08ГС приведены в таблице 3.

Таблица 3.

При сварке двух листов металла варочная точка (шов) выступает над поверхностью верхнего листа, что нежелательно для лицевых панелей кузова.

Экономию материалов, электроэнергии и трудозатрат по зачистке сварочных точек (швов) дает сварка в среде СО2 по отверстиям. На фланцах или кромках привариваемой панели предварительно выполняются отверстия диаметром 5 мм сверлом или приспособлением типа 67.7814-9505 для прошивки отверстий в панелях (дыроколом), рис.6 б.

Свариваемые кромки зачищаются, деталь подгоняется по месту, прижимается к сопрягаемой панели опорными ножками 1, рис. 8, газового сопла 2 сварочного пистолета или при помощи зажимных клещей 3, и в месте прокола выполняется сварочная точка – электрозаклепка. Использование газового сопла с опорными ножками или зажимных клещей обеспечивает плотное соединение свариваемых деталей и качественную точку сварки.

Рис. 8. Выполнение сварочной точки.

1 – опорные ножки газового сопла; 2 – газовое сопло сварочного пистолета; 3 – зажимные клещи.

2.3.6 Требования для получения качественной точки сварки в среде СО2.

Для обеспечения нормативной работоспособности отремонтированного кузова (жесткость на уровне нового кузова, работоспособность не ниже 80 % от ресурса нового кузова), при замене поврежденных узлов и деталей, необходимо добиваться высокого качества выполнения каждой сварочной точки, которой деталь (узел) соединяется с кузовом, для чего необходимо:

– обеспечить чистую поверхность свариваемых кромок деталей;

– обеспечить плотное прилегание свариваемых кромок деталей;

– выбрать оптимальные параметры тока, напряжения и скорости подачи электрода в зависимости от толщин свариваемых листов металла;

– следить за чистотой сопла сварочного пистолета и подачей защитного газа;

– соблюдать оптимальную длину дуги;

– в процессе сварки соблюдать строго ориентированный угол наклона сопла относительно линии сварочного шва;

– выдерживать постоянную скорость сварки (для сплошного шва);

Для защиты окрашенных, резиновых или пластмассовых деталей от теплового воздействия сварки применяют тепловые экраны из влажного пластичного асбеста или жароостанавливающей пасты. Экраны позволяют вести сварку на расстоянии всего 5 мм от резиновых или пластмассовых деталей.

Качество проварки соединяемых листов оценивают визуально по внешнему виду проплавления металла сварочного шва (точки) с обеих сторон. Если сварочный ток и скорость подачи проволоки нормальные, время включения режима сварки (п.2.3.2) отрегулировано правильно, то сварочная точка (шов) имеет небольшую выпуклость, а на обратной стороне нижнего листа заметен центр провара и выпуклость диаметром в 3…4 раза меньше диаметра сварочной точки на лицевой стороне шва.

2.3.7 Применение сварочных аппаратов для усадки металла.

Для местного нагрева деформированного металла и усадки вмятин, выпуклостей и “хлопунов” с помощью аппаратов сварки в среде защитного газа необходимо:

– снять сопло 1 и контактную трубку 2, рис. 9, с наконечника пистолета;

– отмотать сварочную проволоку в обратном направлении на 300…500 мм;

– поднять прижимной ролик 3 подачи сварочной проволоки (исключить в последующем подачу проволоки);

– заменить контактную трубку 2 медным или угольным электродом 5 (из комплекта поставки сварочного аппарата) и закрепить его втулкой 6;

– отрегулировать напряжение (по рекомендациям инструкции по эксплуатации сварочного аппарата);

– отрегулировать силу тока вторичной обмотки (40…60 А);

– произвести нагрев участка металла до вишневого цвета кратковременными контактами или концентрическими движениями электрода по детали, нагревая металл пятнами диаметром 8…10 мм, или “дорожками” с последующим охлаждением нагретого металла влажной ветошью, или осаждением металла легкими ударами молотка по периметру нагретого участка. Успешное устранение выпуклостей металла (хлопунов) достигается в результате постоянной практики.

Рис. 9. Схема установки медного (угольного) электрода для нагрева и усадки металла.

1 – сопло; 2 – контактная трубка; 3 – прижимной ролик; 4 – сварочная проволока; 5 – медный (угольный) электрод; 6 – медная втулка крепления электрода; 7 – наконечник сварочного пистолета.

Поверхности панелей кузова – выравнивание шпатлевкой.

ТИ 3100.25100.40502

Шпатлевочные материалы – это наполнители для выравнивания неровностей ремонтируемых поверхностей кузова, подлежащих окраске, применяемые в целях уменьшения объема дорогостоящих работ по доводке поверхностей и исключения опиловки металла и ослабления детали.

Шпатлевочные материалы используются в виде одно- или двухкомпонентной пасты, наносимой шпателем, или в жидкой форме, напыляемые на ремонтируемые поверхности с помощью окрасочных пистолетов.

Работы производить в соответствии с требованиями “Правил по охране труда на автомобильном транспорте”, Минавтотранс, 1979 год и инструкции И 37.101.7491-95 по охране труда для рихтовщиков, а также согласно требованиям ГОСТ 12.3.005-75 в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией при температуре не ниже 18 °С.

Приготовленная смесь шпатлевки с отвердителем должна использоваться в течение 10…12 минут.

Окончательные механические свойства шпатлевка приобретает через 45…60 минут после нанесения.

Толщина слоя шпатлевки после обработки не должна превышать 2 мм (толщиномер типа МТ-10НМ производства опытного завода “Контрольприбор” г.Москва или МТА-2М производства Минского часового завода).

Качество поверхностей панелей кузова, отремонтированных с помощью шпатлевки, должно соответствовать требованиям ТУ 4538-140-00232934-98, п. 2.2.

Шпатлевку следует хранить в герметичной таре в специально отведенном месте.

Для защиты от шлифовочной пыли шпатлевки необходимо пользоваться респираторами типа “Астра 2” или “Лепесток” ГОСТ 12.4.034-85.

Допускается использование различных видов шпатлевок на основе полиэфирных или эпоксидных смол, подтвержденных заводом для использования на автомобилях ВАЗ, или указанных в нормах расхода материалов, как например, шпатлевки фирмы “Sikkens”:

– шпатлевка Polikit IV – универсального назначения с тонкой структурой, легко наносится, пригодна для нанесения на сталь, оцинкованную сталь и поверхности, покрытые полиэфирами;

– шпатлевка Polistop LP – позволяет увеличить время нанесения, удобно при ремонте больших площадей с очень тонким слоем нанесения;

– шпатлевка Polisoft – на 40 % легче других, не имеет усадки, удобна для работы на вертикальных поверхностях, можно наносить повышенные толщины (но не более 2 мм);

– шпатлевка Polimetal – в составе имеет алюминиевые частицы, не дает усадки;

– шпатлевка Kombi Filler – без отвердителя, тонкая структура, применяется для шпатлевания небольших неровностей и царапин на лакокрасочном покрытии, быстро сохнет, может наноситься напылением сразу после зачистки;

– шпатлевка Polifiber – в своем составе имеет стекловолокно, может наноситься на панели кузова со сквозной коррозией.

Нанесение шпатлевки.

1. Подобрать из наличия наиболее подходящий тип шпатлевки для выполнения необходимого вида работ.

2. В соответствии с инструкцией по применению порцию основы шпатлевки тщательно перемешать с необходимым количеством отвердителя до однородной окраски смеси и избегая образования пузырьков воздуха (шпатель, перчатки ГОСТ 20010-93, весы ГОСТ 24104-88).

3. Нанести подготовленную смесь основы и отвердителя одним или несколькими слоями на ремонтируемую поверхность детали (шпатель резиновый самоизготовление, перчатки по п. 2).

Внимание:

наносить шпатлевку только на очищенный (желательно обезжиренный) металл или зашлифованный грунт (шлифовальная шкурка с зерном Р 80…120);помнить о времени жизнеспособности смеси после смешения основы шпатлевки и отвердителя;
если необходимо нанести дополнительный слой шпатлевки, то предыдущему слою для отверждения дать выдержку 10…15 минут.

4. Дать выдержку нанесенному слою шпатлевки 30…40 минут.

5. Произвести механическую обработку зашпатлеванных поверхностей (пила рихтовочная ТУ 2.035-659-79, электро- или пневмошлифмашина, перчатки по п. 2, респиратор).

Внимание:

наиболее гладкая поверхность достигается при доводке поверхности рихтовочной пилой с последующим шлифованием ручным бруском;
шлифовать полиэфирную шпатлевку следует постепенно уменьшая зернистость шлифшкурки, например, Р 120…180…240;
полиэфирные шпатлевки не рекомендуется шлифовать “по-мокрому” (во избежание впитывания влаги поверхностью).

Норма расхода шлифовальной шкурки 0,1 м² на 1 м² поверхности.

6. Предъявить кузов ОТК. ОТК проверить качество отремонтированных поверхностей кузова в соответствии с требованиями ТУ 4338-140-00232934-98 п. 2.2 “Технические требования к поверхностям кузова и их составным частям перед окраской”.

Приложения.

Приложение 1. Перечень оригинального оборудования, оснастки и специнструмента для ремонта и замены кузовных деталей ВАЗ-2104…2107.