Ремонт деталей. Двигатели А274-100 и А275-100 – устройство, техническое обслуживание и ремонт.

Ремонт. Двигатели А274-100 и А275-100 – устройство, техническое обслуживание и ремонт.
Двигатели А274-100 и А275-100. Устройство, техническое обслуживание и ремонт.

8.5 Ремонт деталей двигателя.

Для проведения дефектовки деталей разобранного двигателя, их необходимо тщательно очистить от грязи, масла, нагара и смолистых отложений.

Очистка деталей производится механическим способом с применением растворителей (керосин, бензин) и химическим способом.

Химический способ удаления нагара заключается в выдержке деталей в ванне с моющим раствором, подогретым до 80-95°С, в течении 2-3 часов. Рекомендуемые составы моющих растворов представлены в таблице 7.

Таблица 7. Рекомендуемые составы моющего раствора.

Компонент	Алюминиевые детали	Стальные и чугунные детали
Компонент	Концентрация, г/л воды
Сода кальцинированная (Na2CO3 )	18,5	33
Сода каустическая (NaOH)	–	25
Мыло хозяйственное	10	3,5
Жидкое стекло (Na2SiO3)	8,5	1,5

Внимание.

Нельзя промывать детали из алюминиевого сплава в растворе содержащем щелочь (NaOH)
Помещение для промывки деталей должно быть оснащено вытяжной вентиляцией.

Таблица 8. Места контроля, предельные размеры и способ устранения дефектов.

Наименование дефекта	Способ устранения	Место контроля
1. Блок цилиндров
1.1 Пробоины на стенках цилиндров, трещины на верхней плоскости блока, в районе водяной рубашки и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, пробоины на водяной рубашке и картере.	Браковать.	–
1.2 Износ диаметра цилиндра свыше 0,1 мм.	Браковать.
1.3 Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз блока цилиндров до 0,08- 0,1 мм.	Браковать.
1.4 Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух витков.	Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком номинального размера.
1.5 Износ или срыв резьбы резьбовых отверстий более двух витков.	Ремонтировать. Нарезать резьбу увеличенного ремонтного размера. Установка резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок.
1.6 Износ диаметров опор под вкладыши коренных подшипников более 68,5 (+0,019) мм.	Браковать. Замер диаметров опор под вкладыши коренных подшипников производить на блоке цилиндров, собранном с соответствующими крышками коренных подшипников.
1.7 Несоосность опор для коленчатого вала относительно оси коленчатого вала более 0,15 мм.	Браковать блок цилиндров.
1.8 Износ опор распределительного вала в блоке 0,75 мм.	Извлечь втулки распределительного вала. Запрессовать в блок втулки распределительного вала. Расточить втулки, уменьшая диаметр каждой последующей втулки, начиная с Ø52 мм, на 1 мм. Ø52+0,065/+0,040 Ø51+0,065/+0,040 Ø50+0,065/+0,040 Ø49+0,065/+0,040 Ø48+0,065/+0,040
2. Поршень.
2.1. Механические повреждения (трещины, сколы, задиры на поверхности юбки).	Браковать поршень.
2.1. Износ диаметров поршней менее 96,35 мм.	Ремонтировать. Заменить поршни
2.2. Износ ширины канавки: под верхнее компрессионное кольцо более 1,35 мм. под нижнее компрессионное кольцо более 1,65 мм. под маслосъемное кольцо более 3,14 мм.	Браковать поршень.
2.3. Зазор по высоте между канавкой и компрессионными кольцами более 0,08мм.	Браковать поршень. Замерять щупом в нескольких точках.
3. Гильза цилиндров – поршень.
3.1. Зазор между поршнем и цилиндром более 0,30 мм. Замер производить в двух взаимно-перпендикулярных направлениях (по оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней) и в двух поясах (на расстоянии 8-10 мм и 60-65 мм от верхней плоскости блока). Принимается наибольший размер. Поршень замерять на расстоянии 5-10 мм от низа юбки в плоскости, перпендикулярной к оси поршневого пальца.	Ремонтировать. Произвести подбор поршня к цилиндру, выдерживая зазор от 0,030 до 0,054 мм между цилиндром и поршнем.
4. Шатун
4.1. Износ диаметра поршневой головки шатуна более 25,045 мм.	Ремонтировать. Заменить втулку поршневой головки шатуна ремонтной втулкой, запрессовать в шатун. Расточить в номинальный размер.
5. Вал распределительный.
5.1. Наличие трещин любого характера и расположения распределительного вала.	Браковать.
5.2. Задиры и глубокие раковины на поверхности опорных шеек и кулачков распределительного вала.	Браковать.
5.3. Износ кулачков распределительного вала по высоте более чем на 0,5 мм.	Распределительный вал заменить на новый.
5.4. Изгиб распределительного вала.	Вал устанавливается в центрах. Проверяется индикатором по затылкам впускных и выпускных кулачков второго и третьего цилиндров. Если биение превышает 0,03 мм заменить вал.
5.5. Износ опорных шеек. Зазор в сопряжении с гнездом блока более 0,15.	Перешлифовать шейки уменьшая их размер не более чем на 0,75, с сохранением допусков. Установить ремонтные втулки см. п. 1.8.
6. Вал коленчатый.
6.1. Трещины любого характера и расположения.	Браковать.	Фаски и отверстия передего и заднего концов коленчатого вала не пригодны для установки на шлифовальный станок.
6.2. Повреждения резьб или срыв резьбы в отверстиях не более двух ниток.	Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком до номинального размера.
6.3. Износ или срыв резьбы в отверстиях более двух ниток.	В отверстиях под болты крепления маховика – Браковать. В отверстиях под пробки, в отверстиях под храповик – Ремонтировать нарезанием ремонтной резьбы.
6.4. Износ диаметра коренных шеек менее 63,934 мм.	Ремонтировать. Шлифовать коренные шейки под один из ремонтных размеров: первый ремонтный – Ø 63,75 (-0,013) мм; второй ремонтный – Ø 63,50 (-0,013) мм; третий ремонтный – Ø 63,25 (-0,013) мм; четвертый ремонтный – Ø 63,00 (-0,013) мм; пятый ремонтный – Ø 62,75 (-0,013) мм; шестой ремонтный – Ø 62,50 (-0,013) мм. После ремонта использовать соответствующие ремонтные вкладыши.
6.5. Износ диаметра шатунных шеек менее 57,951 мм.	Ремонтировать. Шлифовать шатунные шейки под один из ремонтных размеров: первый ремонтный – Ø 57,75 (-0,013) мм; второй ремонтный – Ø 57,50 (-0,013) мм; третий ремонтный – Ø 57,25 (-0,013) мм; четвертый ремонтный – Ø 57,00 (-0,013) мм; пятый ремонтный – Ø 56,75 (-0,013) мм; шестой ремонтный – Ø 56,50 (-0,013) мм. После ремонта использовать соответствующие ремонтные вкладыши.
6.6. Биение коренных шеек более 0,05 мм.	Браковать.
После проведения ремонтных работ промыть коленчатый вал. Для чего вывернете пробки грязеуловителей, промойте полости и масляные каналы металлическим ершиком с моющим составом (таблица 7). Затем промыть полости керосином и высушить. Завернуть пробки с нанесением на резьбу анаэробного герметика Трибопласт-9, Фиксатор-9 или Гермикон-9 с моментом 3,8…4,2 кгс/м Чистку полостей коленчатого вала проводить при каждой разборке двигателя.
7. Головка блока цилиндров, клапанный механизм.
7.1. Наличие пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушение перемычек между гнездами.	Браковать головку блока цилиндров.
7.2. Износ или срыв резьбы более двух ниток.	Ремонтировать. Нарезание резьбы увеличенного ремонтного размера. Постановка резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера.
7.3. Неплоскостность поверхности головки блока цилиндров прилегающей к блоку цилиндров.	Ремонтировать. До 0,2 мм – шлифовать, необходимый размер 0,03/100 мм. Более 0,2 мм – заменить головку блока цилиндров.
7.4. Ослабление посадки втулки клапанов в головке блока цилиндров.	Заменить головку блока цилиндров.
7.5. Зазор в сопряжении клапан втулка более 0,25 мм.	Ремонтировать. Клапан и втулку заменить новыми. Фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке, выдерживая размеры, указанные на рисунке, обеспечивая концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм.
7.6. Коробление тарелки клапана и прогорание клапана и седла клапана.	Ремонтировать. Седло прошлифовать. Клапан заменить на новый.
7.7. Износ диаметра стержня клапана. Выпускной менее 8,905мм. Впускной менее 8,925 мм.	Заменить клапан.
7.8. Износ диаметров отверстий направляющих втулок более 9,022 мм.	Ремонтировать. Выпрессовать направляющие втулки. Запрессовать новые ремонтные втулки в головку блока цилиндров Развернуть отверстия втулок в номинальный размер.