Ремонт двигателя. Двигатель ЗМЗ-409.10 – руководство по ремонту.

Двигатель ЗМЗ-409.10 – руководство по ремонту.

Ремонт двигателя.

Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега 200-250 тыс.км. в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 200 г/100км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также возможны стуки.

Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин в мм:

юбка поршня – цилиндр блока	0,25
поршневое кольцо – канавка в поршне (по высоте)	0,15
поршень – поршневой палец	0,015
замок поршневого кольца	2,5
верхняя головка шатуна – поршневой палец	0,03
шатунные и коренные подшипники – шейки к/вала	0,15
стержень клапана – втулка	0,20
шейки р/валов – опоры в головке	0,20
осевой люфт коленчатого вала	0,36

Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми, стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера.

Снятие двигателя с автомобиля.

Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:

закрыть внешние поверхности передних крыльев фартуками из мешковины с целью предохранения их от повреждений при проведении работ;
отключить и снять аккумулятор;
снять капот;
слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, открыв краники на нижнем бачке радиатора и на левой стороне блока цилиндров, при этом рычаг управления краном отопителя установить в крайнее правое положение, и снять пробки радиатора и расширительного бачка;
слить масло из двигателя, для чего отвернуть сливную пробку масляного картера. После слива масла пробку поставить на место и туго затянуть.

Работы, производимые с левой стороны автомобиля:

отсоединить разъемы и клеммы проводов от катушек зажигания, датчиков: фазы, температурного состояния двигателя, указателя температуры охлаждающей жидкости, указателя давления масла, сигнализатора аварийного давления масла;
освободить жгут проводов из скоб на левой стороне крышки клапанов и откинуть его с двигателя.

Работы, производимые с правой стороны автомобиля:

отсоединить провода от генератора и стартера;
отсоединить разъемы проводов от электромагнитных форсунок, регулятора холостого хода, датчиков: массового расхода воздуха, положения дроссельной заслонки, детонации, синхронизации и температурного состояния впускного трубопровода;
отсоединить провод «массы» от шпильки ресивера;
отсоединить и снять шланги, соединяющие воздушный фильтр с дроссельным патрубком, в сборе с датчиком массового расхода воздуха;
отсоединить шланг подвода топлива от топливопровода двигателя;
отсоединить шланг отвода топлива от редукционного клапана;
отсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от ресивера;
отсоединить два шланга отопителя от двигателя;
отсоединить провода от омывателя стекол, отвернуть болты его крепления и снять;
отсоединить тягу привода дроссельной заслонки;
освободить жгут проводов из скоб на правой стороне крышки клапанов и откинуть его с двигателя.

Работы, производимые спереди автомобиля:

отсоединить шланги от радиатора, водяного насоса, корпуса термостата и снять их;
отсоединить от радиатора шланг расширительного бачка;
отвернуть болты крепления радиатора и снять радиатор;
снять ремень привода насоса ГУР, отсоединить насос от кронштейна и отвести его в сторону;
отсоединить провод аккумулятора от болта передней крышки головки цилиндров;
отсоединить и снять вентилятор с муфтой привода.

Работы, производимые снизу автомобиля:

отсоединить массовый провод от картера сцепления;
отсоединить рабочий цилиндр привода выключения сцепления от картера сцепления;
отсоединить от двигателя приёмную трубу глушителя;
зацепить двигатель за грузовые проушины и приподнять двигатель;
отвернуть болты крепления двигателя к раме автомобиля, отсоединить картер сцепления от коробки передач и снять двигатель с автомобиля;
отсоединить и снять вилку выключения сцепления, вынуть муфту выключения сцепления с подшипником.

Разборка двигателя.

Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.

Разборку и сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии.

При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя, необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.

При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе и поэтому их раскомплектовывать нельзя.

В гидронатяжителях раскомплектация корпуса с плунжером не допускается.

Перед тем, как приступить к разборке основных механизмов двигателя, необходимо снять картер сцепления (рисунок 19), навесное оборудование: стартер, приводной ремень, генератор, датчики.

Рисунок 19. Снятие картера сцепления.

Рисунок 20. Снятие крышки клапанов с катушками зажигания.

Установить двигатель на стенд.

Разборка механизмов двигателя:

отсоединить шланги подогрева дросселя;
отсоединить шланги вентиляции картера;
снять регулятор холостого хода;
снять ресивер;
снять впускную трубу;
снять выпускной коллектор;
отсоединить провода высокого напряжения с наконечниками от свечей;
вывернуть свечи;
снять крышку клапанов с катушками зажигания (рисунок 20);
снять переднюю крышку головки цилиндров (рисунок 21);
снять верхний и средний успокоители цепи (рисунок 22);
снять крышку верхнего гидронатяжителя цепи и гидронатяжитель;

Рисунок 21. Снятие передней крышки головки цилиндров.

Рисунок 22. Снятие верхнего 1 и среднего 2 успокоителя цепи.

отвернуть болт крепления звездочки впускного распределительного вала, удерживая ключом распредвал от проворачивания и снять звездочку;
снять крышки распределительных валов, проверив правильность меток на них (рисунок 23);
снять цепь со звездочки выпускного распределительного вала и вынуть распределительные валы (рисунок 24);

Рисунок 23. Снятие крышек опор распределительных валов.

Рисунок 24. Снятие распределительных валов.

ослабить хомуты шланга корпуса термостата (рисунок 25);
снять термостат с корпусом;
отсоединить скобу крепления трубки отопителя, снять шкив водяного насоса;
отвернуть болты крепления головки цилиндров;
снять головку цилиндров (рисунок 26). Если нет необходимости в разборке и ремонте термостата, ресивера, впускной трубы, выпускного коллектора и головки цилиндров, головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;
с помощью присоски вынуть гидротолкатели из головки;

Рисунок 25. Ослабление хомутов шланга корпуса термостата.

Рисунок 26. Снятие головки цилиндров.

снять усилитель картера сцепления (рисунок 27);
снять масляный картер и масляный насос (рисунок 28);
отвернуть масляный фильтр (в случае его замены);

Рисунок 27. Снятие усилителя картера сцепления.

Рисунок 28. Снятие масляного насоса.

снять крышки шатунов вместе с вкладышами (рисунок 29);
вынуть поршни вместе с шатунами (рисунок 30). Перед разборкой шатунно-поршневой группы проверить правильность меток на шатунах и их крышках, а также их соответствие порядковым номерам цилиндров;

Рисунок 29. Снятие крышек шатунов.

Рисунок 30. Выемка поршней с шатунами.

отвернуть болт стяжной коленчатого вала или храповик и снять шкив коленчатого вала (рисунок 31);
снять крышку нижнего гидронатяжителя цепи и гидронатяжитель (рисунок 32);

Рисунок 31. Снятие шкива коленчатого вала.

Рисунок 32. Снятие нижнего гидронатяжителя цепи.

снять водяной насос;
снять натяжной ролик (рисунок 33);
снять крышку цепи. Если нет необходимости в разборке и ремонте натяжного ролика и водяного насоса, крышка цепи может быть снята с этими узлами;
расконтрить болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки и цепь;

Рисунок 33. Снятие натяжного ролика.

отвернуть болты фланца промежуточного вала;
снять крышку привода масляного насоса и вынуть шестигранный валик и привод масляного насоса (рисунок 34);
отвернуть гайку и снять с промежуточного вала шестерню привода маслонасоса;
вынуть промежуточный вал;
снять сцепление (рисунок 35) и маховик;
снять задний сальникодержатель;

Рисунок 34. Выемка привода масляного насоса.

Рисунок 35. Снятие сцепления.

отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала;
снять крышки коренных подшипников коленчатого вала вместе с вкладышами и упорными полушайбами, проверив правильность меток на крышках (рисунок 36);

Рисунок 36. Снятие крышек коренных подшипников.

вынуть коленчатый вал в сборе с втулкой и звездочкой;
снять втулку и звездочку с коленчатого вала.

Ремонт деталей, узлов и агрегатов двигателя.

Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал.

Блоки с пробоинами на стенках цилиндров, с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, с пробоинами на водяной рубашке и картере подлежат выбраковке.

В результате естественного износа цилиндры в блоке приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности – овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров против верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший – в нижней части, при положении поршня в НМТ.

Все цилиндры в одном блоке должны, как правило, обрабатываться под один и тот же ремонтный размер с допуском +0,024…+0,084 мм от номинала, за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм), здесь допускается исправление только дефектных цилиндров.

В тех случаях, когда в распоряжении имеются лишь ограниченное число поршней рекомендуется рассчитать номинальный диаметр для каждого цилиндра, исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, и под этот размер обрабатывать цилиндры с указанным ниже допуском на обработку.

Отклонения от геометрически правильной формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их ремонтными, увеличенной толщины, с последующей расточкой под стандартный или ремонтный размер, в зависимости от степени износа опорных шеек валов.

Перед ремонтом опор промежуточного вала демонтировать трубку. При установке ремонтных втулок обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.

Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.

Повреждения резьбовых отверстий, в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток, восстанавливают прогонкой резьбы метчиком нормального размера.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и менее трудоемкий.

Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала.

* Допуск 0,06 мм разбит на 5 групп – через 0,012 мм.

Коленчатый вал.

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит выбраковке.

Для удаления скопившихся продуктов износа и нагара в полостях шатунных шеек коленчатого вала необходимо вывернуть пробки, промыть в водном растворе каустической соды, нагретом до 80 °С, и металлическими ершами тщательно очистить от продуктов износа и нагара как сами полости, так и каналы масляной магистрали. После очистки полостей и каналов их рекомендуется промыть керосином, продуть и осушить сжатым воздухом.

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают прогонкой под размер рабочего чертежа. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят:

резьба в отверстиях под болты крепления маховика – установкой резьбовых спиральных вставок;
резьба в отверстии под храповик – нарезанием ремонтной резьбы;
резьбы в отверстиях под пробки – нарезанием ремонтной резьбы.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера. Все шейки шлифуют под один ремонтный размер.

Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию.

Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала.

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы.

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами головку бракуют.

При подсборке головки цилиндров очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом.

Если двигатель работал на этилированном бензине, то надо предварительно смочить нагар керосином. Это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.

Рисунок 37. Выпрессовка втулки клапана.

Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,20 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми.

Клапаны в запасные части выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки – с внутренним диаметром стандартного размера и наружным диаметром трех ремонтных размеров (см. таблицу).

Выпрессовывание изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рисунок 37).

Перед выпрессовыванием направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Головка цилиндров является ремонтопригодной, если после перешлифовки седла расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнимо –головка цилиндров ремонту не подлежит.

При замене направляющих втулок, перед сборкой их надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до –40…–45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры +160…+175 °С. Втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера запрессовываются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке под втулки, втулки второго и третьего ремонтного размера – с предварительной расточкой (разверткой) отверстий до

После запрессовки втулок фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. При шлифовке следует выдерживать размеры, указанные на рисунок 38 и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм. общих показаний индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм).

После шлифования фаски необходимо уменьшить ширину седел клапанов фрезерованием: у седла впускного клапана – 2±0,4 мм; у седла выпускного клапана – 2±0,3 мм.

Рисунок 38. Седло клапана и клапан.

По окончании обработки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом, применяемым для двигателя.

На направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов.

При наличии трещин любого характера распределительные валы подлежат выбраковке.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допустимые.

После проверки валов, необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.

Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов.

Гидронатяжитель.

При ремонте двигателя гидронатяжитель необходимо разобрать, промыть его детали и собрать.

Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

на закрепленную вертикально оправку (рисунок 39) установить корпус 4 гидронатяжителя (рисунок 40);

Рисунок 39. Оправка для сборки гидронатяжителя.

Рисунок 40. Гидронатяжитель в сборе.

1 – клапан в сборе; 2 – кольцо запорное; 3 – плунжер; 4 – корпус; 5 – пружина; 6 – кольцо стопорное.

в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 6 на плунжере в оправку;
в плунжер вставить пружину 5. На пружину установить клапан гидронатяжителя 1 и, сжимая пружину, завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе.

Внимание!

1. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

2. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары.

Водяной насос.

Разборка насоса производится в следующем порядке:

съемником снять крыльчатку (рисунок 41);
съемником снять ступицу (рисунок 42);
вывернуть фиксатор подшипника;
выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рисунок 43);
выпрессовать из корпуса сальник.

Рисунок 41. Снятие крыльчатки.

Рисунок 42. Снятие ступицы.

Рисунок 43. Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса.

Сборка насоса производится в следующем порядке:

с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рисунок 44);
запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рисунок 45);
завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора;
напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер 106,0±0,2 мм. (рисунок 46);
напрессовать крыльчатку на валик подшипника, обеспечив зазор между крыльчаткой и корпусом 0,9…1,3 мм (рисунок 47).

Рисунок 44. Запрессовка сальника.

Рисунок 45. Запрессовка подшипника с валиком водяного насоса в корпус.

Рисунок 46. Напрессовка ступицы шкива водяного насоса на вал.

Рисунок 47. Напрессовка крыльчатки водяного насоса.

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.

Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложения с крыльчатки, корпуса и крышки. Проверить величину осевого перемещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.

Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует.

Масляный насос (рисунок 10).

Рисунок 10. Масляный насос.

1 – ведущая шестерня; 2 – корпус; 3 – валик; 4 – ось; 5 – ведомая шестерня; 6 – перегородка; 7 – приемный патрубок с сеткой и редукционным клапаном.

Порядок разборки:

отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;
отвернуть три винта, снять приемный патрубок и перегородку;
вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестерней в сборе;
вынуть шайбу, пружину и плунжер редукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт (рисунок 12);
промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Рисунок 12. Редукционный клапан.

1 – плунжер; 2 – пружина; 3 – шайба; 4 – шплинт.

Сборка насоса:

установить плунжер, пружину, шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом;
установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;
установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;
установить перегородку, приемный патрубок и привернуть к корпусу тремя винтами с шайбами. Если на плоскости перегородки имеется значительная выработка от шестерен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки;
установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.

Сборка двигателя.

Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений.

Нельзя промывать в щелочных растворах детали изготовленные из алюминиевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:

для алюминиевых деталей:

сода (Na2 СО3 ), г	18,5
мыло (зеленое или хозяйственное), г	10,0
жидкое стекло, г	8,5
вода, л	1,0

для стальных деталей:

каустическая сода (NаОН), г	25
сода (Na2 СO3 ), г	33
мыло (зеленое или хозяйственное), г	8,5
жидкое стекло, г	1,5
вода, л	1

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

1. Протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все трущиеся поверхности смазать чистым маслом.

2. Осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые.

3. Все резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры), если они вывертывались или были заменены в процессе ремонта, необходимо ставить на герметик «Стопор 6» или на сурике, или белилах, разведенных на натуральной олифе. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке.

4. К постановке на двигатель не допускаются:

шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;
пружинные шайбы, потерявшие упругость;
поврежденные прокладки;
детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;
болты и шпильки с вытянутой резьбой;
болты и гайки с изношенными гранями.

5. Размеры сопрягаемых деталей, а также зазоры и натяги в сопряжениях при сборке двигателя и его узлов приведены в Приложении 2.

Сборку двигателя производить в следующем порядке:

очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок;
закрепить блок цилиндров на стенде (рисунок 48), внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра;
вывернуть пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место;
подсобрать коленчатый вал, для чего вывернуть пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения, промыть и продуть воздухом, поставить пробки на место, затянуть их моментом 37…41 Н·м (3,8…4,2 кгс·м);
проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и др. наружные дефекты не допускаются;
протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышке коренных подшипников;
установить в постели блока вкладыши коренных подшипников верхние (с канавками), а в постели крышек – нижние (без канавок), протереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя;
протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого вала, смазать их чистым маслом и установить вал в блок цилиндров;
смазать маслом и установить полушайбы упорного подшипника: верхние – в проточки третьей коренной постели антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала; нижние – вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Усики полушайб должны зайти в пазы крышки;
установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшипников моментом 98…107,9 Н·м (10…11 кгс·м) (рисунок 49);

Рисунок 48. Установка блока на стенд.

Рисунок 49. Установка крышек коренных подшипников.

провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при небольшом усилии;
взять сальникодержатель с сальником заднего конца коленчатого вала, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает фланец коленчатого вала – заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки;
заполнить на 2/3 полости между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты смазкой ЦИАТИМ-221, установить и закрепить сальникодержатель к блоку болтами с моментом 11, 76… 17, 64 Н·м (1, 2…1, 8 кгс·м) (рисунок 50);
установить маховик на задний конец коленчатого вала с совмещением отверстия в маховике со штифтом (рисунок 51);

Рисунок 50. Установка держателя заднего сальника коленчатого вала.

Рисунок 51. Установка маховика.

установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты с моментом 70,56…78,4 Н·м (7,2…8,0 кгс·м).

Произвести подсборку шатунно-поршневой группы.

Очистить днища поршней и канавки поршневых колец от нагара как показано на рисунок 52.

Рисунок 52. Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспособления.

Рисунок 53. Подбор поршня к цилиндрам двигателя.

В случае замены поршня, поршневого пальца и шатунов необходимо подобрать новые поршни к цилиндрам блока предварительно группа в группу – по маркировке групп (А, Б, В, Г, Д) на днище поршня, окончательно – по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм. и шириной 10 мм. Лента-щуп закладывается между цилиндром и поршнем по всей высоте поршня и размещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца по наибольшему диаметру поршня. Усилие протяжки должно быть 35…45 Н (3,5…4,5 кгс). Подбор поршней производится без поршневых колец и пальцев при температуре 20° С (рисунок 53).

Подбор поршневого пальца, шатуна и поршня делается по цветовой или цифровой маркировке этих деталей.

Установлено 4 группы по мере уменьшения размера:

1 – цвет белый;

2 – цвет зеленый;

3 – цвет желтый;

4 – цвет красный.

Краска наносится:

на стержне шатуна – у верхней головки;
на поршне – на внутренней поверхности поршня у бобышки (возможна цифровая маркировка на днище поршня I, II, III, IV по мере уменьшения размера);
на поршневом пальце – на внутренней поверхности пальца.

Поршневой палец подбирается к шатуну, принадлежащему к той же или соседней группе. Размерные группы поршня и пальца должны совпадать.

При подборе поршневой палец должен входить плотно, но без заеданий в отверстие поршневой головки шатуна под усилием большого пальца руки, как показано на рисунке 54. Поршневой палец должен быть слегка смазан маслом.

Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один двигатель не должна превышать 10 гр.

Рисунок 54. Подбор поршневого пальца к шатуну.

Рисунок 55. Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун съемником.

1 – поршень; 2 – шатун; 3 – оправка; 4 – поршневой палец; 5 – подпятник; 6 – винт.

Запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления (рисунок 55). При этом поршень нагреть до 60…80 °С, запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. Шатуны и поршни перед сборкой с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: стрелка на днище поршня (или надпись “ПЕРЕД”, расположенная на наружной стороне бобышки под палец), уступ на боковой поверхности крышки шатуна и выступ на кривошипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону;

Подобрать по цилиндрам поршневые кольца. Тепловой зазор, замеренный в стыках колец, помещенных в цилиндр (рисунок 56), должен быть 0,3-0,55 мм у компрессионных колец и 0,3-0,6 мм у чугунных маслосъемных колец. В изношенных цилиндрах наименьший зазор делать 0,3 мм – у компрессионных колец и 0,5 мм – у чугунных маслосъемных колец.

Рисунок 56. Подбор поршневых колец к цилиндру.

Рисунок 57. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне.

Щупом проверить боковой зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки (рисунок 57). Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина бокового зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,060-0,096 мм, для чугунного маслосъемного кольца 0,045-0,080 мм;

Надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень. Поршневые кольца на поршень устанавливать надписью «TOP» (верх) на торце в сторону днища поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться.

Вставить поршни в цилиндры следующим образом:

сориентировать шатунно-поршневую группу таким образом, чтобы стрелка на днище поршня (или надпись “ПЕРЕД” на бобышке) была обращена вперед;
протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;
повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее Н.М.Т.;
смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый цилиндр чистым маслом для двигателя;

Развести замки поршневых колец следующим образом:

при установке комплекта колец со стальным маслосъемным кольцом замки компрессионных колец развести на 180° относительно друг друга, замки кольцевых дисков маслосъемного кольца развести на 180° относительно друг друга и под углом 90° к замкам компрессионных колец, а замок двухфункционального расширителя установить под углом 45° к замку одного из кольцевых дисков.
при установке комплекта колец с чугунным маслосъемным кольцом замки колец развести на угол 120° относительно друг друга, при этом стык пружинного расширителя должен быть размещен напротив замка коробки кольца до установки кольца на поршень.
надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в цилиндр. Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре;
подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были обращены в одну сторону. Завернуть гайки динамометрическим ключом моментом 69,2…76,3 Н·м (6,8…7,5 кгс·м);
в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра;
повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров;
повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вращаться легко от небольших усилий;
установить держатель масляного насоса и масляный насос на блок и закрепить их;
установить и закрепить масляный картер и усилитель картера сцепления;
смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточного вала, установить шпонку в паз на хвостовике промежуточного вала и установить вал в блок цилиндров до выхода хвостовика;
установить шестерню с гайкой на хвостовик промежуточного вала и завернуть гайку шестерни;
установить и закрепить фланец промежуточного вала, при этом меньший диаметр на фланце должен прилегать к блоку;
смазать маслом, применяемым для двигателя, привод масляного насоса и вставить его в отверстие в блоке до входа в зацепление шестерен привода масляного насоса и промежуточного вала, в отверстие втулки привода вставить шестигранный валик привода масляного насоса;
установить и закрепить крышку привода масляного насоса.

Установка привода распределительных валов (рисунок 6):

напрессовать звездочку 1 (рисунок 6) на коленчатый вал двигателя;
повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой M1 на блоке цилиндров, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка на блоке цилиндров должна быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки;

Рисунок 6. Привод распределительных валов.

1 – звездочка коленчатого вала; 2 – гидронатяжитель нижний; 3 – рычаг натяжного устройства нижней цепи; 4 – цепь нижняя; 5 – звездочка промежуточного вала ведомая; 6 – звездочка промежуточного вала ведущая; 7 – рычаг натяжного устройства верхней цепи; 8 – гидронатяжитель верхний; 9 – цепь верхняя; 10 – установочная метка на звездочке; 11 – установочные штифты; 12 – звездочка распределительного вала впускных клапанов; 13 – успокоитель цепи верхний; 14 – звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 15 – верхняя плоскость головки цилиндров; 16 – успокоитель цепи средний; 17 – успокоитель цепи нижний; М1 и М2 – установочные метки на блоке.

установить нижний успокоитель цепи 17 не закручивая болты крепления окончательно;
надеть цепь 4 на ведомую звездочку 5 (число зубьев 38) промежуточного вала и на звездочку 1 коленчатого вала двигателя. Установить звездочку с цепью на промежуточный вал, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала (число зубьев 38) должна совпасть с меткой М2 на блоке цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая через успокоитель, должна быть натянута;
установить ведущую звездочку 6 промежуточного вала и закрепить звездочки на промежуточном валу болтами. Стопорную пластину отогнуть на грани болтов;
установить рычаг натяжного устройства цепи первой ступени привода распределительных валов;
нажимая на рычаг натяжного устройства, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и окончательно закрепить нижний успокоитель 17. После установки цепи привода промежуточного вала не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей;
установить рычаг натяжного устройства цепи второй ступени привода распределительных валов;
надеть на ведущую звездочку промежуточного вала цепь 9 второй ступени привода распределительных валов;
взять крышку цепи с сальником, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает втулку коленчатого вала – заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки;
заполнить на ⅔ полость между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты крышки цепи смазкой ЦИАТИМ-221;
удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи и кронштейн генератора, затянуть винты моментом 21,56…26,45 Н·м (2,2…2,7 кгс·м);
установить и закрепить водяной насос на крышку цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи моментом 21,56…26,45 Н·м (2,2…2,7 кгс·м);
смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить собранный гидронатяжитель (рисунок 40) до касания в упор рычага натяжного устройства, но не нажимать, с целью исключения срабатывания фиксатора гидронатяжителя;
закрыть крышкой гидронатяжитель и закрепить ее двумя болтами;
через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель, перемещая его до упора, затем отпустить, при этом запорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора, а цепь через рычаг натяжного устройства будет натянута;
завернуть пробку в крышку гидронатяжителя;
установить на штифты прокладку головки блока;
на патрубок водяного насоса установить шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с корпусом термостата;
установить подсобранную головку цилиндров на блок и закрепить; затяжку болтов крепления головки цилиндров производить в два этапа: предварительная затяжка с моментом 39…59 Н·м (4…6 кгс·м); окончательная – 127…142 Н·м (13,0…14,5 кгс·м). Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров указана на рисунке 58;

Рисунок 58. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров.

отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, протереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках;
смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в головке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей устанавливать их в соответствии с маркировкой, нанесенной на них при разборке, при выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене, так как не ремонтируется. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской;
установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке и опорные шейки распределительных валов маслом, применяемым для двигателя. Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом на звездочке вверх, а распределительный вал выпускных клапанов – штифтом звездочки вправо. За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми;
установить переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить установку упорных фланцев в канавки;
установить крышки № 3 и № 7 распределительных валов и предварительно затянуть болты крепления крышек до соприкасания поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров;
установить все остальные крышки, в соответствии с маркировкой, и затянуть болты крепления крышек предварительно.
затянуть болты крепления крышек распределительных валов окончательно с моментом 18,6…22,6 Н·м (1,9…2,3 кгс·м);
смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для чего провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехгранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем повороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями;
после проверки легкости вращения распределительных валов поворотом соориентировать их так, чтобы установочные штифты 11 под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направлены в разные стороны (рисунок 6). Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков;
установку углового положения распределительных валов начинать с выпускного вала. Для этого, накинув на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка 10 на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров 15. Нельзя допускать поворота коленвала;
для угловой установки впускного распределительного вала накинуть на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть цепь, при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;
установить и затянуть с Мкр. 4,6…7,4 кгс·м болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник;
установить гидронатяжитель второй ступени привода распределительных валов аналогично установке гидронатяжителя цепи первой ступени;
установить средний и верхний успокоители цепи, не заворачивая болты крепления окончательно;
поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натянуть рабочие ветви цепи второй ступени и окончательно закрепить средний и верхний успокоители цепи;
напрессовать шкив-демпфер со ступицей на хвостовик коленчатого вала до упора;
вставить пробку уплотнительную 11 (рисунок 4) в шпоночный паз и запрессовать шпонку шкива коленчатого вала;
ввернуть болт храповика с моментом затяжки 102,0… 125,4 Н·м (10,4…12,8 кгс·м);
по окончании сборки произвести контроль установки распределительных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки на демпфере коленчатого вала с меткой на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;
при ремонте двигателя, связанном со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек на промежуточном валу установку привода распределительных валов при сборке производить как указано выше;
в случае, если при ремонте не снимаются звездочки пром.вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.

После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или с поворотом на 2 оборота коленчатого вала. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении меток на шкиве и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше.

Последующие операции по сборке двигателя:

установить и закрепить шкив водяного насоса и отражатель;
установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров;
установить корпус термостата в шланг термостата и закрепить корпус термостата на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга;
установить выпускной коллектор, кронштейн подъема двигателя, экран датчика и скобу трубки забора воды на шпильки выпускного коллектора, наживить и затянуть гайки крепления коллектора;
запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и установить указатель;
установить и закрепить крышку клапанов;
установить и закрепить кронштейны генератора верхний и нижний и кронштейн подъема двигателя передний одновременно;
установить и закрепить ролик натяжной.
установить и закрепить впускную трубу и ресивер.
запрессовать втулку распорную и подшипник в гнездо маховика.
установить и закрепить диски ведомый и нажимной сцепления, центрируя ведомый диск с помощью оправки.
снять двигатель со стенда, установить и закрепить картер сцепления к блоку цилиндров.

Порядок установки навесного оборудования на двигатель:

1. Установить форсунки в топливопровод двигателя.

2. Установить топливопровод двигателя 9 с форсунками в отверстия во впускной трубе и закрепить топливопровод, при этом форсунки должны усилием руки поворачиваться вокруг продольной оси (рисунок 60).

3. Установить шланг 3 на штуцер регулятора давления топлива 4 и штуцер канала холостого хода (рисунок 60).

4. Установить шланг подачи воздуха 8 одним концом на штуцер патрубка впускной трубы 5 (рисунок 60).

5. Установить регулятор холостого хода 7 патрубком на другой конец шланга подачи воздуха и закрепить его на ресивере 6 (рисунок 60).

6. Установить датчик указателя давления масла 4 и датчик сигнализатора аварийного давления масла 3 в головку цилиндров, предварительно капнув на резьбовую часть датчиков 1-2 капли герметика “Унигерм-6” (рисунок 59).

7. Установить генератор 12 и закрепить его (рисунок 60).

8. Надеть ремень привода агрегатов 5 на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора и натяжного ролика 4 (рисунок 61).

Натянуть ремень болтом натяжного ролика, болт крепления натяжного ролика должен быть ослаблен. Завернуть окончательно болт крепления натяжного ролика. При приложении нагрузки 78,4 Н (8 кгс) посередине ветви между шкивами водяного насоса и генератора стрела прогиба ремня должна быть 14±1 мм.

9. Установить датчик фазы 7 в отверстие головки цилиндров и закрепить его болтом (рисунок 59), обращая при этом внимание на установку двух уплотнительных резиновых колец, таким образом, чтобы фланец датчика плотно прилегал к поверхности головки блока до закрепления болтом.

10. Установить датчик синхронизации 3 в отверстие крышки цепи (рисунок 61);

11. Установить и закрепить на ресивер патрубок дросселя 10 (рисунок 60).

12. Установить шланги подогрева дросселя 15 (рисунок 60).

13. Ввернуть свечи зажигания.

14. Установить провода свечей 5 в сборе с наконечниками (рисунок 62).

15. Установить шланг основной ветви вентиляции 1 на штуцер патрубка дросселя и на штуцер патрубка крышки клапанов и шланг малой ветви вентиляции 3 (рисунок 62).

16. Установить шланг регулятора холостого хода 2 на штуцер патрубка дросселя и штуцер регулятора холостого хода (рисунок 62).

17. Установить на крышку клапанов две катушки зажигания 4 и вставить в гнезда катушек провода высокого напряжения 5 (рисунок 62).

18. Установить и закрепить стартер 1 (рисунок 60).

19. Завернуть датчики температурного состояния двигателя 2 и указателя температуры 1 (рисунок 59) в корпус термостата 1 (рисунок 61), предварительно нанеся 2-3 капли герметика “Юнисил” на резьбовую часть датчиков.

20. Установить датчик температурного состояния впускного трубопровода 2 (рисунок 60).

21. Установить масляный фильтр 13 (рисунок 60).

Рисунок 59. Вид двигателя слева.

1 – датчик указателя температуры ОЖ; 2 – датчик температурного состояния двигателя; 3 – датчик сигнализатора аварийного давления масла; 4 – датчик указателя давления масла; 5 – грузовая проушина; 6 – стержневой указатель уровня масла; 7 – датчик фазы; 8 – экран датчика фазы; 9 – сливная пробка масляного картера; 10 – выпускной коллектор; 11 – сливной краник ОЖ.

Рисунок 60. Вид двигателя справа.

1 – стартер; 2 – датчик температурного состояния впускного трубопровода; 3 – шланг от регулятора давления топлива к каналу холостого хода; 4 – регулятор давления топлива; 5 – впускная труба; 6 – ресивер; 7 – регулятор холостого хода; 8 – шланг подачи воздуха; 9 – топливопровод двигателя; 10 – патрубок дросселя; 11 – грузовая проушина; 12 – генератор; 13 – масляный фильтр; 14 – крышка привода масляного насоса; 15 – шланги подогрева дросселя.

Рисунок 61. Вид двигателя спереди.

1 – корпус термостата; 2 – диск синхронизации; 3 – датчик синхронизации; 4 – натяжной ролик; 5 – ремень привода агрегатов.

Рисунок 62. Вид двигателя сверху.

1 – шланг основной ветви вентиляции картера; 2 – шланг регулятора холостого хода; 3 – шланг малой ветви вентиляции картера; 4 – катушки зажигания; 5 – высоковольтные провода; 6 – крышка клапанов; 7 – крышка маслозаливной горловины.