ТНВД ГАЗ-4301, 3306, 3309 обслуживание, регулировка и ремонт.

Техническое обслуживание, регулировка и ремонт системы питания грузовых автомобилей с дизельным двигателем.

Рис. 1. Схема системы питания двигателя.

1 – топливный бак; 2 – фильтр грубой очистки; 3, 10, 11 – дренажные трубопроводы; 4 – ручной топливоподкачивающий насос; 5 – топливоподкачивающий насос; 6 – клапан выпуска воздуха; 7 – редукционный клапан; 8 – фильтр тонкой очистки топлива; 9 – форсунка; 12 – топливный насос высокого давления; 13 – клапан противодавления.

Рис. 2. Установка системы питания двигателя на автомобиль.

1 – фильтр воздушный топливного бака; 2 – трубопроводы; 3 – фильтр грубой очистки топлива; 4 – фланец с фильтром; 5 – бак топливный.

1. Общие положения.

1.1. При выполнении, работ руководствоваться требованиями техники безопасности по ГОСТ 12.3.017-72 и инструкциями по технике безопасности:

– ИБ-37.102.0050-85 – для слесарей-сборщиков;

– ИБ-37.102.0103-86 – для слесарей по ремонту автомобилей.

1.2. В данной ТИ приводится описание работ по техническому обслуживанию системы питания топливом дизельного двигателя грузовых автомобилей ГАЗ и по устранению неисправностей в работе двигателя, связанных исключительно с неполадками в этой системе. В связи с этим, при отыскании причин неисправностей в работе двигателя, следует иметь ввиду, что данные неисправности могут быть вызваны неполадками и в других механизмах и системах двигателя и автомобиля.

2. Провести техническое обслуживание ТО 1 (через каждые 3500 -5000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации).

2.1. Установить автомобиль на место проведения тех. обслуживания.

2.2. Слить отстой из фильтра грубой очистки топлива.

Отстой из отстойника фильтра сливать при прогретом двигателе. Отвинтить сливную пробку 1 (рис. 3) фильтра 7, слить до 0,5 литра топлива. После слива завинтить и затянуть пробку (ключ 14 типа ГОСТ 2839-86, емкость технологическая).

2.3. Слить отстой из фильтра тонкой очистки топлива.

2.3.1. Отвинтить клапан 4 (рис. 6) выпуска воздуха на корпусе фильтра (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86).

2.3.2. Надеть на клапан 16 слива отстоя шланг и отвинтить клапан. Слив производить в прозрачную емкость до поступления чистого топлива без воды и грязи. Объем сливаемого отстоя должен составлять 0,3 литра, не более. Завинтить и затянуть клапан 16 (шланг технологический, емкость технологическая).

Рис. 3. Фильтр грубой очистки топлива.

1 – пробка сливная; 2 – фланец стакана; 3 – стакан; 4 – элемент фильтрующий; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – корпус; 7 – фильтр в сборе.

2.3.3. Прокачать систему питания ручным насосом 5 с целью удаления воздуха до момента, когда из фильтра начнет выходить топливо без пузырьков воздуха в соответствии с п. 3.3.8. Завинтить и затянуть клапан 4.

2.4. Проверить герметичность системы питания. Подтекание топлива не допускается. При необходимости произвести подтяжку соединений трубопроводов (установка узлов системы питания на автомобиле и двигателе показана на рисунках 2 и 7). Гайки трубопроводов высокого давления должны быть затянуты с моментом от 18 до 24 Н·м (1,8-2,5 кгс·м), болты-штуцеры 12 и 13 (рис. 7), гайки трубопроводов 2 и 14 затянуть с моментом от 31 до 39 Н·м (3,2-4,0 кгс·м (ключи 17 и 19 типа ГОСТ 2839-86, ключ для винтов-штуцеров 6 типа ГОСТ 11737-74, отвертка типа ГОСТ 17199-88, ключ динамометрический типа 2813-5795 с головками 17 и 19 типа 7811-4594, ключ динамометрический типа 7813-5781 с головкой 19 типа 7813-5763).

2.5. Сделать отметку в сервисной книжке о проведении технического обслуживания ТО 1.

2.6. Контроль ОТК.

Проверить качество и полноту проведения ТО 1 – 10%.

2.7. Устранить замечания ОТК и отогнать автомобиль на место стоянки.

3. Провести техническое обслуживание N 2 (через каждые 12000-20000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации).

3.1. Выполнить операции п. 2.

3.2. Проверить исправность механизма управления подачи топлива.

3.2.1. На ГАЗ-3306 и ГАЗ-3309. Полный ход педали 1 (рис. 4) до упора в коврик пола должен обеспечить поворот рычага 11 топливного насоса до полной подачи топлива (справочные угловые параметры поворота рычага см. рис. 4). При необходимости произвести регулировку привода подачи топлива.

3.2.1.1. Отвинтить на три-четыре оборота гайку зажима 12 и освободить конец тяги 10 (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86).

3.2.1.2. Проверить, что оболочка 3 (рис. 4) тяги 10 входит в наконечник регулировочный 17 до упора. Отвести рычаг 11 топливного насоса в положение В – максимальной подачи и нажать на педаль 1 до упора в коврик пола. Затянуть гайку зажима и закрепить конец тяги 10 в зажиме 12. Конец тяги загнуть. Освободить педаль. Под действием пружины рычага 11 насоса и пружины педали 18 рычаг 11 топливного насоса должен возвратиться в положение Г – малых оборотов холостого хода. При необходимости произвести регулировку болтом упора 5 (ключ по п. 3.2.1.1, плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86).

3.2.1.3. При необходимости произвести регулировку привода перемещением наконечника 17. После регулировки затянуть гайку наконечника (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86).

3.2.2. На ГАЗ-4301. При полном ходе педали 1 (рис. 5) до упора в коврик пола рычаг Л насоса должен касаться упора П. При этом рычаг Р должен занять положение К. При снятии нагрузки с педали рычаг Л должен касаться упора Н, а рычаг Р без заеданий возвращаться в положение И. При необходимости произвести регулировку.

3.2.2.1. Проверить люфт шаровых наконечников тяг 1З, 14, 16 (рис. 4). Шаровой палец наконечников тяг должен легко проворачиваться без заметного люфта и заеданий. Пружина компенсатора 15 должна при нажатии на педаль 1 сжиматься в пределах 2-10 мм. При необходимости устранить люфты и заедания, сняв тяги, смазав и отрегулировав шаровые наконечники (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86, плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86, линейка типа ГОСТ 427-75, отвертка типа ГОСТ 17199-88) (смазка типа Солидол Ж ГОСТ 1033-79, норма расхода – 0,002 кг).

Рис. 4. Схема привода управления подачей топлива.

ГАЗ-3306, 3309.

ГАЗ-4301.

* Размеры для справок.

А – работа двигателя; Б – остановка двигателя; В, Д – минимальная подача; Г, Е – максимальная подача; 1 – педаль; 2 и 3 – оболочки тяг; 4 – наконечник; 5 – упор; 6 – ручка тяги останова; 7 – зажим; 8 – тяга останова; 9 – рычаг останова; 10 – тяга управления подачей топлива; 11 – рычаг насоса; 12 – зажим тяги; 13 – тяга; 14 – тяга компенсатора; 15 – компенсатор; 16 – тяга; 17 – наконечник; 18 – пружина.

Рис. 5. Привод подачи топлива.

* Размеры для справок.

1 – тяга; 2 – кронштейн привода; 3 – насос высокого давления; 4 – картер маховика; 5 и 6 – гайки; 7 – наконечник тяги.

3.2.2.2. Произвести, при необходимости, регулировку длины тяги 1 (рис. 5). Для этого необходимо ослабить стопорную гайку 6 наконечника тяги, отвинтить и снять гайку 5 с шайбой, отсоединить наконечник тяги от рычага кронштейна 2. Завинчивая или отвинчивая наконечник, изменить длину тяги. Установить наконечник тяги на место, завинтить и затянуть гайки 5 и 6. При необходимости произвести регулировку длины тяг 14 и 13 (рис. 4) (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86).

3.2.2.3. Проверить работу привода, при необходимости, повторить регулировку в соответствии с п. 3.2.2.2.

3.2.3. Проверить действие привода ручной остановки двигателя. Привод должен обеспечивать полный ход рычага 9 (рис. 4) останова ТНВД, заедание тяги не допускается. При вытягивании ручки 6 тяги останова 8 двигателя и возврате ее до упора в панель приборов допускается недоход ручки не более 2 мм. При необходимости произвести регулировку длины тяги, ее промывку и смазку.

3.2.3.1. Отвинтить на три-четыре оборота винт крепления тяги останова на рычаге 9 (рис. 4) (отвертка типа ГОСТ 17199-88).

3.2.3.2. Вытянуть тягу за ручку 6, промыть ее в керосине или в диз. топливе и смазать тонким слоем смазки. Установить тягу на место (ветошь ТУ 68-178-77-82 – норма расхода – 0, 015 кг, топливо дизельное ГОСТ 395-82 – норма расхода – 0,001 кг, смазка ЛИТОЛ-24 ГОСТ 21150-75 – норма расхода – ???? кг).

3.2.3.3. Вставить конец тяги в зажим рычага 9, отвести рычаг в крайнее положение А и в этом положении закрепить тягу в зажиме. Проверить работу привода рычага останова. Загнуть конец тяги (плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86).

3.2.3.4. Проверить положение оболочки 2 тяги останова и качество ее крепления в зажиме 7. Конец тяги должен выступать из-под зажима не более 10-15 мм, перемещение тяги в зажиме не допускается. При необходимости произвести регулировку и подтяжку деталей крепления оболочки (отвертка типа ГОСТ 17199-88, ключ 8 типа ГОСТ 2839-86, линейка типа ГОСТ 427-75).

3.3. Заменить элементы фильтра тонкой очистки топлива.

Примечание. Фильтрующий элемент второй (контрольной) ступени 1 (рис. 6) фильтра менять при третьей смене элемента первой ступени. При смене элемента первой ступени 2 фильтра вскрывать вторую запрещается.

3.3.1. Отвинтить клапан 4 выпуска воздуха (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86).

3.3.2. Надеть на клапан 16 слива отстоя топлива шланг и отвинтить клапан. Слить топливо из фильтра в емкость, завинтить и затянуть клапан (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86, шланг с внутренним диаметром 4-5 мм технологический, емкость технологическая).

3.3.3. Отвинтить болт 6 и снять колпак 15 фильтра с фильтрующим элементом (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

3.3.4. Снять прокладку верхнюю 10 и фильтрующий элемент.

3.3.5. Очистить внутреннюю поверхность колпака от отложений и грязи. Промыть чистым диз.топливом (топливо дизельное ГОСТ 395-82, норма расхода – 0,05 кг).

3.3.6. Установить новый фильтрующий элемент на место, убедившись, что нижняя прокладка 12 находится на месте и не утратила своих свойств. Отвердевшую прокладку заменить новой.

Рис. 6. Фильтры тонкой очистки топлива.

1 – фильтр второй ступени; 2 – фильтр первой ступени; 3 – редукционный клапан; 4 – клапан удаления воздуха (прокачки); 5 – ручной насос; 6 – болт; 7 – клапан; 8 – корпус; 9 – прокладка; 10 – прокладка верхняя; 11 – элемент фильтрующий; 12 – прокладка нижняя; 13 – кольцо; 14 – пружина; 15 – колпак; 16 – клапан.

Проверить действие пружины 14, надавив рукой на фильтрующий элемент.

3.3.7. Установить стакан на место на корпусе 8 фильтра, убедившись в наличии прокладки 9, завинтить и затянуть болт 6.

3.3.8. Удалить воздух из системы прокачкой топлива ручным насосом 5.

3.3.8.1. Надеть на клапан 4 прокачки конец шланга, другой конец опустить в емкость (шланг технологический, емкость технологическая).

3.3.8.2. Прокачать систему ручным насосом до момента выхода топлива без пузырьков воздуха.

3.3.8.3. Завинтить и затянуть клапан 4 (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86).

3.4. Отвинтить пробку топливного бака 5 (рис. 2) и слить 0,5 литра отстоя из топливного бака. Завинтить и затянуть пробку (ключ 22 типа ГОСТ 2839-86, емкость технологическая).

3.5. Через каждые ТО 2 проверить надежность крепления форсунок 7 (рис. 10). При необходимости затянуть гайки 4 с моментом от 27 до 35 Н·м (2,8-3,6 кгс·м) (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86, ключ динамометрический типа 7813-5781 с головкой 17 типа 7813-5763).

3.6. Сделать отметку в сервисной книжке о проведении технического обслуживания системы питания.

3.7. Контроль ОТК.

Проверить качество и полноту технического обслуживания системы питания – 10%. Технические требования в соответствии с пп. 2.4, 3.2.1-3.2.3, 3. 5.

3.8. Устранить замечания ОТК и отогнать автомобиль на место стоянки.

4. Неисправности системы питания.

По вине системы питания (при исправных других системах двигателя) в процессе эксплуатации имеют место следующие основные неполадки в работе дизельного двигателя:

1) двигатель не запускается;

2) дымный выхлоп;

3) двигатель не развивает полной мощности;

4) неустойчивая работа двигателя.

В данной ТИ приводится технология выявления вышеназванных неисправностей и способов их устранения методами замены неисправных деталей и регулировки в порядке от простого к сложному.

Рекомендуется работы по выявлению неисправностей проводить в указанной данной ТИ последовательности.

Причинами данного дефекта являются: отсутствие поступления топлива в цилиндры двигателя; плохое распыление топлива; раннее или позднее поступление топлива в цилиндр; недостаточная температура и давление воздуха в конце такта сжатия.

5.1. Проверить наличие топлива в баке по указателю на щитке приборов. При необходимости залить топливо и прокачать систему питания в соответствии с п. 3.3.8 данной ТИ (емкость технологическая) (топливо дизельное ГОСТ 305-82).

5.2. Проверить герметичность соединений трубопроводов высокого давления (см. рис. 7) и, при необходимости, устранить течи в соответствии с п. 2.4.

Рис. 7. Трубопроводы топливные, трубки высокого давления.

1 – шланг подводящий; 2 – трубопровод от подкачивающего насоса; 3 – отводящий шланг; 4 – трубопровод от фильтра к ТНВД; 5 – дренажные трубопроводы форсунок; 6–11 – трубки высокого давления; 12 и 13 – винты-штуцеры соединительные; 14 – трубопровод к подкачивающему насосу; 15 – шланг.

5.3. Прокачать систему в соответствии с п. 3.3.8.

5.4. Проверить отсутствие заедания привода топливного насоса высокого давления (ТНВД). Для этого потянуть за рычаг Р (рис. 5) привода подачи топлива в точке Ф в направлении С. При этом рычаг Л должен касаться упора П. а рычаг Р должен занять положение К. При снятии нагрузки рычаг Л должен касаться упора Н. а рычаг Р без заеданий возвратиться в положение И.

При необходимости устранить заедания привода. При заедании рейки ТНВД снять насос и отправить его для ремонта и регулировки в соответствии с п. 9 данной ТИ.

5.5. Проверить установку угла опережения впрыска.

Установить штырь диаметром 10 мм и длиной не менее 100 мм в специальное отверстие картера маховика и провернуть коленчатый вал двигателя до вхождения штыря в специальный паз маховика. При этом метка начала подачи топлива (НПТ) указателя на передней крышке 1 (рис. 8) двигателя должна совпадать с первой по ходу меткой на шкиве 2 коленчатого вала. При необходимости совместить метки перемещением указателя 3. В этом положении риска на ведомой полумуфте 6 должна совпадать с меткой установочной планки 13 на ТНВД 7. При необходимости совместить метки, ослабив гайки 14 болтов 15 крепления ведущей полумуфты 11 к фланцу вала привода и. повернув муфту 5. Допускается несовпадение меток до 0, 2 мм. После регулировки завинтить и затянуть гайки с моментом от 18 до 24 Н·м (1,8-2.5 кгс·м) (ключи 10, 12 и 13 типа ГОСТ 2839-86, ключ динамометрический типа 7813-5795 с головкой 13 типа 7811-4594, штырь установочный технологический, ключ для проворачивания коленчатого вала технологический).

Внимание. В процессе проверки и регулировки угла опережения впрыска категорически запрещается изменять положение установочной планки 13. Положение планки определяется при регулировке начала подачи топлива шестой (четвертой) секцией насоса высокого давления на стенде в соответствии с п. 9.21.4.

Рис. 8. Установка привода топливного насоса высокого давления.

1 – передняя крышка картера двигателя; 2 – шкив; 3 – указатель НПТ (начала подачи топлива); 4 – корпус сальника; 5 – соединительная муфта; 6 – ведомая полумуфта; 7 – насос высокого давления; 8 – картер маховика; 9 – шестерня привода распределительного вала; 10 – установочный штифт; 11 – ведущая полумуфта; 12 – винт; 13 – планка установочная 14 – гайка; 15 – болт.

5.6. Проверить работу топливоподкачивающего насоса.

Резкое нарушение работы подкачивающего насоса можно определить по интенсивности вытекания топлива. Для этого необходимо отвинтить на пять-шесть оборотов соединительную гайку шланга 15 (рис. 7) от насоса к фильтру. Недостаточная интенсивность вытекания топлива при проворачивании коленчатого вала двигателя стартером указывает на низкое давление, развиваемое насосом (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

Рис. 9. Схема работы топливоподкачивающего насоса.

1 – поршень; 2 – ролик; 3 и 6 – пружины; 4 – шток; 5 – кулачковый вал; 7 – всасывающий клапан; 8 – нагнетательный клапан; 9 – корпус насоса.

Причины прекращения или недостаточной подачи топлива топливоподкачивающим насосом следующие:

1) износ деталей поршня 1 (рис. 9) и отверстия под поршень корпуса насоса 9;

2) износ седел клапанов 7 и 8;

3) ослабление пружин клапанов;

4) износ и потеря герметичности клапанов 7 и 8;

5) нарушение герметичности сальников и прокладок насоса.

Проверить, при необходимости, насос на стенде и произвести его ремонт в соответствии с п. 9.29, 9.32.

5.7. Проверить состояние фильтрующих элементов топливных фильтров тонкой очистки топлива. Для этого необходимо замерить величину давления топлива на выходе из топливного фильтра (на входе в ТНВД) при оборотах коленчатого вала двигателя 2700-2900 об/мин. Давление топлива при исправном топливоподкачивающем насосе должно быть не менее 0, 5 кгс/см². При необходимости заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива в соответствии с п. 3.3 и слить отстой из фильтра грубой очистки топлива в соответствии с п. 2.2 (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, манометр типа ГОСТ 9921-81, штуцер переходной технологический).

Причинами черного дыма на выхлопе является неполное сгорание топлива, которое происходит из-за недостатка воздуха (засорен воздухоочиститель), избытка топлива, а также из-за плохого качества распыла топлива.

Причинами белого дыма в выхлопе – пропуски вспышек в цилиндрах, синего дыма – слишком ранняя подача топлива, попадание масла в камеру сгорания из-за неисправностей в кривошипно-шатунном механизме.

6.1. Проверить техническое состояние форсунок.

6.1.1. Отвинтить и снять гайку 1 (рис. 10) трубопровода от ТНВД со штуцера форсунки (ключ 17 типа ГОСТ. 2839-86).

6.1.2. Вывинтить и снять винт-штуцер соединительный 3 с прокладкой 2 дренажного трубопровода. Снять вторую прокладку 2 (ключ 6 типа-ГОСТ 11737-74).

6.1.3. Отвинтить и снять гайку 4 и шайбу 5 крепления форсунки. Снять скобы 8. Снять форсунку 7 (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86, съемник типа 3306-3901850 из комплекта инструмента водителя).

6.1.4. Вымыть форсунку в ванне с чистым диз. топливом и протереть ветошью (ванна технологическая) (топливо дизельное ГОСТ 305-82 – норма расхода 0,05 кг, ветошь ТУ 68-178-77-82 – 0,03 кг).

6.1.5. Установить форсунку на стенд для проверки, закрепить ее и подсоединить к ней трубопровод 2 (рис. 11) стенда, как показано на рис. 11 (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

6.1.6. Проверить величину давления топлива, при которой начинается впрыск через форсунку. Для этого с помощью ручного насоса установки создать давление в системе с интенсивностью не менее 5 кг/см² в секунду. Давление начала впрыска по манометру 5 должно быть от 19,61 до 22,26 МПа (200-227 кгс/см²). Допускается увеличение заданного предела давления в сторону уменьшения или увеличения на величину погрешности манометра – 0,1 Мпа (1 кг/см²)

Примечание. Для испытания форсунок использовать дизельное топливо марки Л по ГОСТ 305-82 вязкостью 4-6 м²/с (сСт) при температуре от 25 до 30 градусов.

6.1.7. Если величина давления начала впрыска находится в заданных пределах, проверить форсунку на герметичность по запирающему конусу и в местах уплотнений и соединений. Перед проверкой необходимо произвести одно впрыскивание’ топлива через форсунку и протереть насухо носик распылителя. Затем создать насосом стенда давление топлива от 19,0 до 20.0 Мпа (190-200 кг/см²) или на 1-1,5 Мпа (10-15 кг/см²) меньше давления начала впрыска. При этом в течении трех секунд увлажнение соплового наконечника форсунки, а также течь и увлажнение в местах уплотнений и соединений, не допускаются (ветошь ТУ 68-178-77-82, норма расхода – 0.01 кг).

Рис. 10. Установка форсунки на двигатель.

1 – гайка трубки высокого давления; 2 – прокладки; 3 – винт-штуцер; 4 – гайка; 5 – шайба; 6 – прокладка; 7 – форсунка; 8 – скоба; 9 – муфта трубопровода; 10 – головка цилиндра.

Рис. 11. Прибор для испытания форсунок.

1 – испытуемая форсунка; 2 – трубопровод; 3 – бак топливный; 4 – секундомер; 5 – манометр; 6 – камера впрыска; 7 – рукоятка насоса.

6.1.8. Проверить отрегулированную на заданную величину начала впрыскивания и герметичную форсунку на качество распыления топлива. Для этого необходимо нагнетать топливо с максимально возможной скоростью (не менее трех ходов рычага 7 (рис. 11) насоса установки в секунду). При этом впрыск должен сопровождаться характерным звуком, струи должны быть хорошо распылены.

При меньшей интенсивности нагнетания возможно истечение топлива в виде нераспыленных струй, не сопровождающихся характерным звуком с подтеканием топлива по сопловому наконечнику в начале и в конце впрыскивания, что не является браковочным признаком, при условии наличия дробящего впрыскивания при максимально допустимой скорости движения рычага 7.

6.1.9. Снять форсунку со стенда и установить ее, при необходимости, в приспособление для разборки (приспособление технологическое).

6.1.10. Отвинтить гайку 12 (рис. 12) форсунки, разобрать форсунку (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, молоток инерционный для снятия иглы распылителя технологический).

6.1.11. Снять нагар с наружной поверхности иглы и корпуса распылителя с помощью мягкой отожженой медной проволоки или деревянными лопатками. Промыть детали форсунки в чистом дизельном топливе, очистить (протирка деталей обтирочным материалом не допускается). Осмотреть детали форсунки и оценить их техническое состояние. Износ деталей определять визуально с помощью лупы с десяти-двадцати кратным увеличением. На поверхности иглы не допускается наличие глубоких рисок, раковин и наличие участков с матовой поверхностью (надрывы). Притертые поверхности иглы и корпуса распылителя после очистки и промывки рекомендуется соединить.

Рис. 12. Форсунка 191.1112010.

* Размеры для справок.

1 – корпус; 2 – фильтр; 3 и 11 – колпачки; 4 – заглушка; 5 – шайба регулировочная; 6 – пружина; 7 – штанга; 8 – проставка; 9 – игла; 10 – корпус распылителя; 12 – гайка.

Качество мойки и очистки иглы и корпуса проверить по плавности входа иглы в корпус распылителя. При проверке детали должны быть смочены в дизельном топливе. Выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности, игла должна плавно, безостановочно опуститься под собственной массой при любом повороте вокруг своей оси при вертикальном положении корпуса распылителя (приспособление для снятия нагара технологические, лупа, ванна для промывки деталей технологическая) (топливо дизельное ГОСТ 305-82 – норма расхода – 0,05 кг).

6.1.12. Собрать форсунку, заменив, при необходимости, дефектные или изношенные детали, подобрав регулировочную шайбу 5 (рис. 12) соответствующей толщины для обеспечения заданной величины давления начала подъема иглы. Изменение толщины шайб на 0,05 мм приводит к изменению начала впрыскивания на 0,025-0,045 МПа (2,5 -4,5 кг/см²). Гайку 12 завинтить с моментом от 70 до 120 Н·м (7-12 кгс.м) (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-78 , ключ динамометрический типа 7813-5797-1 с головкой 19 типа 7811-4594).

6.1.13. Установить форсунку на стенд для проверки и провести ее повторную проверку в соответствии с пп. 6.1.6 и 6.1.7. При необходимости устранить неисправности или произвести регулировку в соответствии с пп. 6.1.11 и 6.1.12.

6.1.14. Проверить наличие и техническое состояние прокладки 6 (рис. 10) в головке цилиндра 10. Установить форсунку 7 по месту в обратной последовательности изложенной в пп. 6.1.1-6.1.3. Гайку 1 трубки высокого давления затянуть с моментом от 18 до 24 Н·м (1,8 -2,5 кгс·м) (ключ 17 типа ГОСТ ????-86, ключ динамометрический типа 7813-5795 с головкой 17 типа 7811-4594).

6.2. Снять насос с двигателя и произвести его проверку, регулировку или ремонт в соответствии с п. 9.

Данный дефект проявляется, когда в цилиндры двигателя поступает недостаточно топлива или, топливо поступает в цилиндры рано или поздно, а также при большом сопротивлении на впуске (засорен воздухоочиститель) или противодавлении на выпуске (загрязнен или поврежден глушитель), больших утечках воздуха из цилиндра при сжатии и продуктов сгорания при рабочем ходе из-за неисправностей в кривошипо-шатунном механизме).

7.1. Проверить наличие топлива в топливном баке в соответствии с п. 5.1.

7.2. Проверить техническое состояние трубопроводов системы питания двигателя топливом. Трубопроводы, имеющие глубокие вмятины или резкие, непредусмотренные конструкцией перегибы, заменить новыми. Проверить герметичность соединений трубопроводов в соответствии с п. 2.4.

7.3. Удалить воздух из системы питания в соответствии с п. 3.3.8.

7.4. Проверить работу топливоподкачивающего насоса в соответствии с пп. 5. 6 и 9.29, устранить неисправности в соответствии с п. 9.32.

7.5. Проверить и, при необходимости, отрегулировать форсунки в соответствии с п. 6.1.

7.6. Снять насос, проверить и отрегулировать его в соответствии п. 9.

7.7. Установить насос на двигатель и отрегулировать угол опережения впрыска в соответствии с п. 575.

Данный дефект проявляется в периодическом отключении того или иного цилиндра (пропуск вспышек), а также когда двигатель попеременно то развивает слишком высокую скорость вращения, то чрезмерно теряет ее при изменении нагрузки, или идет в разнос.

8.1. Проверить техническое состояние трубопроводов и шлангов подачи топлива герметичность их соединений в соответствии с п. 7.2.

8.2. Удалить из системы воздух в соответствии с п. 3.3.8.

8.3. Проверить отсутствие заедания привода топливного насоса в соответствии с п. 5.4.

8.4. Проверить техническое состояние топливных фильтров и, при необходимости заменить фильтрующие элементы в соответствии с пп. 3.3 и 5.7.

8.5. Снять с двигателя и проверить техническое состояние форсунок в соответствии с п. 6.1.

8.6. Снять топливный насос высокого давления, проверить его работу и, при необходимости, отрегулировать в соответствии с п. 9.

9. Снять ТНВД с двигателя. Проверить, при необходимости, отрегулировать и произвести ремонт ТНВД, регулятора и топливоподкачивающего насоса.

9.1. Снять кожух верхний с двигателя.

9.2. Очистить поверхность насоса и прилегающие к нему детали (трубопроводы, привод и др.) от загрязнений (ветошь ТУ 68-178-77-82, норма расхода – 0,05 кг).

9.3. Отвинтить и снять соединительный болт-штуцер 13 (рис. 7) (перепускной клапан) с шайбой и отсоединить от насоса топливоотводящую трубку, снять вторую шайбу. Слить остатки топлива из трубопроводов. Установить перепускной клапан с одетыми на него шайбами и заглушкой на место (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, емкость технологическая, заглушка технологическая).

9.4. Вывинтить и снять болт-штуцер 12 топливоподводящей трубки 4 из отверстия головки ТНВД, слить остатки топлива. Заглушить отверстие насоса болтом-заглушкой (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, заглушка технологическая).

9.5. Отвинтить шесть (четыре) накидных гаек трубок 6-11 высокого давлений со штуцеров насосных секций и форсунок. Снять трубки. Установить на штуцера защитные колпачки, а в трубки – заглушки (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86, колпачки технологические, заглушки технологические).

9.6. Вывинтить и снять болт 1 (рис. 13) крепления скобы 2 маслопроводов 8 и 9, снять гайку 3, шайбу 17 и скобы 2, (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86).

9.7. Отвинтить накидные гайки трубопроводов 2 и 14 (рис. 7) от штуцеров топливоподкачивающего насоса. Отвинтить на два-три оборота гайки трубопроводов на двигателе. Установить в отверстия-насоса и трубопроводов заглушки или обернуть их плотной бумагой и перевязать шпагатом (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, заглушки технологические).

Рис. 13. Установка топливного насоса высокого давления на двигателе.

1 – болт; 2 – скоба; 3 – гайка; 4 – болт-штуцер; 5 – винт-штуцер; 6 – винт; 7 – шайба; 8 – трубка отвода масла; 9 – трубка подвода масла; 10 – болт; 11, 12 – шайбы; 13 – шайба сферическая; 14 – гайка; 15 – шайба; 16 – тяга; 17 – шайба; 18 и 19 – прокладки; 20 – рычаг останова двигателя; 21 – гайка.

9.8. Отвинтить и снять гайку 14 (рис. 13) и шайбу 15, отсоединить тягу 16 от рычага (ключ 13 типа ГОСТ. 2839-86).

9.9. Проворачивая коленчатый вал двигателя за гайку хвостовика, отвинтить и снять две гайки 21 и шайбы 11 и 12, снять болты 10 крепления приводной муфты к ведущей полумуфте привода (ключи 12 и 13 типа ГОСТ 2839-86, ключ для проворачивания коленчатого вала технологический).

9.10. Отвинтить и снять четыре винта 6 с шайбами 7 и 13 крепления ТНВД к кронштейну двигателя (ключ 6 типа ГОСТ 11737-74).

9.11. Вывинтить и снять соединительный винт-штуцер 5 с шайбами 19 маслоподводящего трубопровода 9. Отсоединить трубопровод и установить в отверстие заглушку (ключ 12 типа ГОСТ 2839-86, заглушка технологическая).

9.12. Вывинтить и снять болт-штуцер 4 с шайбами 18 маслоотводящего трубопровода 8. Отсоединить трубопровод и установить в отверстие заглушку (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, заглушка технологическая).

9.13. Отсоединить тягу останова двигателя от рычага 20 ТНВД. Снять насос с двигателя (отвертка типа ГОСТ 17199-88).

9.14. Вымыть насос снаружи (установка для мойки деталей типа “Тайфун”).

9.15. Установить насос на стенд для проверки его работы и регулировки, подсоединить полумуфту насоса к приводному валу стенда двумя болтами с шайбами, закрепить насос на кронштейне стенда четырьмя болтами с шайбами (ключи 12 и 13 типа ГОСТ 2839-86, стенд типа “Моторпал”).

Примечание. Стенд для проверки насоса должен быть оснащен:

1) специальным кронштейном для крепления насоса на стенде;

2) специальными контрольными форсунками, снабженными технологическими распылителями с заданной заводом-изготовителем пропускной способностью. Форсунки должны быть отрегулированы на давление начала впрыска от 21,57 до 22,16 мПа (220-226 кгс/см²). Допускается снижение давления до 20,1 мПа (205 кгс/см²);

3) топливопроводами высокого давления с диаметром 6х1,6 мм и длиной от 480 до 485 мм. Местные сужения внутреннего диаметра трубопроводов (смятия) не допускаются;

4) дизельным топливом для проверки марки Л ГОСТ 305-82 с вязкостью 3,5-5,51 м²/с (сСт) при температуре от 25 до 30 градусов.

9.16. Отвинтить болт-заглушку мз отверстия В (рис. 14) и проверить уровень масла в насосе. Уровень должен быть по нижнюю кромку отверстия. При необходимости долить масла до нормы (полный объем заливки – 0,23 л) (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, воронка технологическая, емкость технологическая) (масло для дизельных двигателей – в соответствии с картой смазки).

9.17. Снять заглушки из входного отверстия Е (рис. 14) и перепускного клапана А (рис. 15). Подсоединить к входному штуцеру Е шланг от системы подачи топлива стенда, к выходному А – шланг для слива топлива в топливную емкость стенда (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

9.18. Включить насос стенда и заполнить проверяемый ТНВД топливом (прокачать). В конце прокачки из штуцера А (рис. 15) перепускного клапана 11 должно выходить топливо без пузырьков воздуха.

9.19. Проверить правильность регулировки и герметичность перепускного клапана 11 (рис. 15) ТНВД.

Температура дизельного топлива при проверке клапана должна быть в пределах от 18 до 32 градусов (термометр типа Б-1 N 2 ГОСТ 215-73.

Рис. 14. Топливный насос высокого давления с регулятором.

1 – рычаг останова; 2 – винт минимальной подачи; 3 и 4 – гайки; 5 – винт максимальной подачи; 6 – винт; 7 и 8 шайбы; 9, 12 и 14 – гайки; 10 – винт регулировки хода обратного корректора; 11 – винт регулировки преднатяга пружины обратного корректора; 13 – узел прямого корректора; 15 – винт номинальной подачи; 16 – пломба; 17 – рычаг; 18 – упор; 19 – упор рычага останова; 20 – крышка; 21 – прокладка.

9.19.1. Медленно повышая давление подаваемого к головке насоса топлива, зафиксировать по манометру стенда величину давления (рабочего давления), при котором начинается пропуск клапаном отдельных капель топлива. Давление должно быть в пределах от 0,12 до 0,19 мПа (1,2-1,9 кгс/см²).

9.19.2. Увеличить давление подачи топлива для обеспечения полного открытия перепускного клапана, затем медлено уменьшить давление подачи до момента прекращения пропускания клапаном отдельных капель и зафиксировать по манометру давление закрытия клапана.

Данное давление должно быть меньше давления начала открытия клапана не более, чем на 0,06 мПа (0,6 кгс/см²).

9.19.3. Перепускной клапан считать негерметичным:

1) при наличии продолжительного капания через закрытый перепускной клапан;

2) при разнице между давлениями начала и закрытия перепускного клапана более 0,06 мПа (0,6 кгс/см²).

9.19.4. Неисправный клапан вывинтить из корпуса насоса и заменить годным (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

9.20. Проверить герметичность нагнетательного клапана ТНВД.

9.20.1. Установить рычаг 1 (рис. 14) останова в положение полного выключения подачи топлива (рычаг должен упираться в упор 19) и зафиксировать его в этом положении приспособлением стенда.

9.20.2. Отсоединить шланг слива топлива от перепускного клапана А (рис. 15) и заглушить отверстие специальной заглушкой (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, заглушка технологическая).

9.20.3. Подать к головке насоса топливо под давлением 0,17-0,20 МПа (1,7-2,0 кг/см²). При этом в течении двух минут течи топлива из штуцеров насоса не должно быть.

9.20.4. Постелено увеличивая давление топлива в подающей магистрали, зафиксировать начало открытия нагнетательного клапана.

Давление, соответствующее началу открытия нагнетательных клапанов, должно быть в пределах от 0,88 до 1,18 МПа (9,0-12 кгс/см²).

9.20.5. При необходимости произвести регулировку или замену деталей нагнетательных клапанов насоса в соответствии с п. 9.30 и его повторную проверку в соответствии с пп. 9.20.1-9.20.4.

9.21. Проверить угловое положение начала подачи топлива секциями насоса.

9.21.1. Установить рычаг останова 1 (рис. 14) ТНВД в положение полного включения подачи топлива и зафиксировать его в этом положении приспособлением стенда.

9.21.2. Установить на штуцера секций ТНВД трубки технологические для слива топлива во время испытаний в емкость (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86, трубка технологическая, емкость технологическая).

9.21.3. Установить рычаг 17 (рис. 14) регулятора на полную подачу топлива. Упор 18 должен упираться в винт 5 максимальной (номинальной) подачи. Зафиксировать рычаг в этом положении приспособлением стенда.

9.21.4. Зафиксировать геометрическое начало нагнетания шестой (четвертой) секцией насоса. Для этого вывинтить и снять заглушку 16 (рис. 15) с прокладкой 17 и, вращая кулачковый вал насоса за маховик стенда по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода, замерить высоту подъема толкателя 15 из нижней мертвой точки. Геометрическое начало нагнетания топлива соответствует высоте подъема толкателя от 1,55 до 1,65 мм. В этом положении необходимо зафиксировать кулачковый вал, и проверить совпадение меток на планке 13 (рис. 8) и на полумуфте 6. При необходимости ослабить винт 12, совместить метки и вновь затянуть винт 12. Допускается несовпадение меток до 0,2 мм. Зафиксировать найденное положение вала по лимбу стенда, принять его условно за 0 градусов.

Завинтить и затянуть заглушку 16 с прокладкой 17 (ключ 10 типа ГОСТ 11737-74, индикаторное приспособление типа ГОСТ 577-68, штангенциркуль ГОСТ 166-80, отвертка типа ГОСТ 17199-88).

9.21.5. Подать к головке ТНВД топливо под давлением от 1,5 до 1,6 мПа (15-16 кгс/см²) (отверстие перепускного клапана должно быть заглушено) и, вращая кулачковый вал по часовой стрелке, зафиксировать момент прекращения струйного истечения топлива из штуцера шестой (четвертой) секции насоса по трубке. При этом угловое положение вала должно совпадать с положением, принятым за 0 градусов.

9.21.6. Произвести, при необходимости, изменение геометрического начала нагнетания шестой (четвертой) секции насоса.

Регулировка производится подбором прокладок 12 (рис. 15). Уменьшение толщины прокладок – впрыск раньше, увеличение – позже. Изменение толщины шайб на 0,1 мм соответствует углу поворота кулачкового вала на половину градуса.

Для замены прокладки необходимо отключить подачу топлива, отвинтить на два-три оборота гайки 1 крепления секции насоса, снять старые и установить прокладки 12 соответствующей толщины. Завинтить и затянуть гайки 1 с моментом от 24 до 31 Н·м (2,5-3,2 кгс·м) (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86, микрометр МК 0-25 ГОСТ 6507-78, ключ динамометрический типа 7813-5781 с головкой 13 типа 7813-5763).

9.21.7. Произвести повторную проверку установки момента начала нагнетания в соответствии с п. 9.21.5 и, при необходимости, регулировку в соответствии с п. 9.21.6.

9.21.8. Проворачивая вал насоса, проверить угловое положение вала, при котором прекращается истечение топлива из трубок, установленных на штуцерах других секций насоса, в соответствии с порядком работы секций насоса – 6-2-4-1-5-3 (4-2-1-3). Величины углов должны соответствовать приведенным в таблице 1.

9.21.9. Если угловые значения не соответствуют нормальным, произвести подбор регулировочных прокладок соответствующей толщины в соответствии с пп. 9.21.6 и повторную проверку по п. 9.21.7.

Рис. 15. Топливный насос высокого давления.

1 – гайка; 2 – шайба; 3 – заглушка; 4 – плунжер; 5 – топливоподкачивающий насос; 6 – кулачковый вал; 7 – корпус; 8 – втулка; 9 – пробка; 10 – прокладка; 11 – перепускной клапан; 12 – прокладка регулировочная; 13 – секция насоса; 14 – кольцо уплотнительное; 15 – толкатель; 16 – заглушка; 17 – прокладка.

Таблица 1. Углы поворота кулачкогого вала ТНВД, соответствующие геометрическим началам нагнетания в секциях насоса, относительно положения, принятого за ноль.

9.21.10. Снять трубки со штуцеров секций насоса (ключ по п. 9.21.2).

9.22. Навинтить на штуцера насосных секций накидные гайки трубопроводов высокого давления от контрольных форсунок стенда. Затянуть гайки с моментом затяжки не более 64,72 Н·м (6,6 кгс·м). Соединения трубопроводов высокого давления с насосом и форсунками должны быть герметичны (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86, ключ динамометрический типа 7813-5795 с головкой 17 типа 7811-4594).

9.23. Снять ранее установленные заглушки из штуцеров топливоподкачивающего насоса и ТНВД, отсоединить шланги. Подсоединить к ТНВД шланги для питания топливом от топливоподкачивающего насоса ТНВД. Установить перепускной клапан и шланг для слива топлива в емкость стенда (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

9.24. Проверить подачу топлива насосом высокого давления и его герметичность.

9.24.1. Проверить установку рычага 17 (рис. 14) подачи топлива в положении максимальной (номинальной) подачи топлива (до упора в болт 5) и фиксацию его в этом положении фиксатором стенда.

9.24.2. Включить стенд и заполнить проверяемый ТНВД топливом (прокачать)’. В конце прокачки из штуцера А (рис: 15) перепускного клапана 11 должно выходить топливо без пузырьков воздуха.

9.24.3. Установить частоту вращения вала насоса 90-110 об/мин (пусковой режим) и дать поработать насосу в течение не менее одной минуты. Затем произвести замер средней цикловой подачи (среднее арифметическое значение ЦПТ всех секций данного типа насоса). Объем подачи должен быть 120-140 мм³.

Примечание. Объем средней цикловой подачи на данном режиме менее – 100 мм³ свидетельствует о чрезмерном износе прецизионных пар (втулка-плунжер). В этом случае испытание насоса прекратить, снять насос со стенда и направить его для проведения ремонта.

9.24.4. Проверить цикловую подачу секциями насоса на оборотах вала – 500, 700, 800, 1100 и 1400 об/мин.

Средняя величина цикловой подачи и допустимая неравномерность подачи секциями насоса должны соответствовать данным, приведенным в таблице 2.

Таблица 2. Величины средних цикловых подач ТНВД на режимах регулировки и контроля.

Примечание:

1. Средняя ЦПТ – это среднее арифметическое значение ЦПТ секций данного ТНВД

2. Неравномерность подачи топлива “q” в процентах рассчитывается по формуле:

где:

Vmax – подача топлива секцией с максимальной производительностью, мм³/цикл.

Vmin – подача топлива секцией с минимальной производительностью, мм³/цикл.

Средняя цикловая подача при частоте вращения кулачкового вала 700 об/мин должна быть меньше, чем при 800 об/мин.

Средняя цикловая подача при 1100 об/мин должна быть больше, чем при 1400 об/мин, и меньше, чем при 800 об/мин.

9.24.4. Проверить частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую началу выключения и выключению подачи топлива. Частоту определять по тахометру стенда в момент окончания истечения топлива через форсунки. Начало выключения должно происходить при оборотах от 1430 до 1450 об/мин, полное выключение – при оборотах 1580 об/мин, не более.

9.24.5. Проверить частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующее началу и полному выключению ЦПТ регулятором. Начало выключения пусковой подачи должно происходить при 200-250 об/мин, а полное выключение при 450 об/мин не более.

9.24.6. Снять рычаг управления с фиксатора в положении максимальной (номинальной) подачи топлива и зафиксировать его в положении, соответствующем минимальному скоростному режиму. Упор 18 (рис. 14) должен упираться в болт 2. Изменяя обороты вала насоса от 450 до 1400 об/мин убедиться, что подача топлива в границах данного режима отсутствует.

9.24.7. Снять рычаг управления с фиксатора и установить произвольный режим работы насоса и перевести рычаг 1 останова до упора в упор 19 выключения подачи топлива. При этом подача топлива должна полностью прекращаться.

9.24.8. Проверить прекращение подачи топлива на двух других режимах работы насоса, повторив п. 9.24.7.

9.24.9. Проверить герметичность насоса. Насос должен быть герметичным, в местах уплотнений, а также по наружным поверхностям корпусных деталей. Течи топлива не допускаются. Допускается “потение” и образование масляных пятен без каплепадения в местах манжетных уплотнений. При необходимости устранить течи масла и топлива.

9.24.10. Если параметры работы насоса не соответствуют указанным в пп. 9.24.2-9.24.8 произвести регулировку в соответствии с пп. 9.25, 9.26 и 9.27.

9.25. Произвести, при необходимости, регулировку топливного насоса винтом максимальной подачи 5 (рис; 14).

9.25.1. Ослабить контргайку 4, завинтить или отвинтить регулировочный винт 5. При вывинчивании объем подачи увеличивается, при ввертывании – уменьшается (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86, отвертка типа ГОСТ 17199-88).

9.25.2. Произвести проверку цикловой подачи насоса в соответствии с п. 9.24. При отрицательных результатах произвести регулировку регулятора насоса в соответствии с п. 9.27.

9.26. При необходимости отрегулировать равномерность подачи топлива секциями насоса.

9.26.1. Отвинтить гайку трубопровода высокого давления со штуцера 13 (рис. 15) секции насоса (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

9.26.2. Отвинтить на три-четыре оборота гайки 1 крепления секции и повернуть секцию вокруг своей оси. При постановке насоса по ходу движения автомобиля и подкачивающим насосом к оператору поворот по часовой стрелке уменьшает подачу, против – увеличивает. Завинтить и затянуть гайки в соответствии с п. 9.21.6 (ключи по п. 9.21.6).

9.26.3. Проверить равномерность подачи топлива секциями насоса в соответствии с п. 9.24. При необходимости произвести повторную регулировку в соответствии с пп. 9.26.1, 9.26.2.

9.27. Произвести, при необходимости, регулировку регулятора насоса.

9.27.1. Снять, пломбу 16 (рис. 14). Отвинтить и снять шесть винтов 6 с шайбами 7 и 8 крепления крышки регулятора. Снять крышку 20 и прокладку 21 (плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86, отвертка типа ГОСТ 17199-88).

Внимание. Нарушение пломбировки в гарантийный период эксплуатации без разрешения завода-изготовителя не допускается.

9.27.2. Произвести регулировку винтами 10 и 11 обратного корректора или устройствами узла регулировки прямого корректора 13.

Примечание. Использование регулировочных винтов регулятора требует практических навыков в проведении работ, поэтому может быть рекомендовано только в случае крайней необходимости.

Винтом номинальной подачи 15 можно изменить всю скоростную характеристику насоса вдоль оси цикловой подачи. Данная регулировка проводиться на заводе-изготовителе и в процессе текущей регулировки ТНВД не производиться.

Величины средних цикловых подач при частоте вращения кулачкового вала 690–710 об/мин и 490-510 об/мин регулируются с помощью винтов 10 и 11 обратного корректора.

При частоте вращения 690-710 об/мин регулировку произвести изменением преднатяга пружины обратного корректора, вращая винт 11. При вращении винта по часовой стрелке подача увеличивается, против часовой стрелки – уменьшается.

При частоте вращения 490-510 об/мин регулировка провести изменением хода обратного корректора, вращая винт 10. При вращении винта по часовой стрелке подача увеличивается, против часовой стрелки – уменьшается.

При частоте вращения кулачкового вала 790-810 об/мин регулировку средней цикловой подачи произвести гайкой корректора 13. При ввертывании гайки подача увеличивается, при вывертывании – уменьшается.

После регулировки затянуть контргайки регулировочных винтов и зашплинтовать, усы стопорных шайб и колец заправить в прорези гаек (отвертка типа ГОСТ 17199-88, плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86, головка 10, удлинитель, вороток из комплекта ключей типа 2336М-1 ТУ 200 РСФСР-1-64-88).

9.27.3 Произвести проверку работы насоса в-соответствии с п. 9.24. При отрицательных результатах испытаний произвести повторную регулировку в соответствии с пп. 9.27.1 и 9.27.2.

9.27.4. Установить крошку 20 регулятора с прокладкой 21 на место и закрепить шестью винтами 6 с шайбами 7 и 8 (отвертка по п. 9.27.1).

9.27.5. Опломбировать крышку регулятора как показано на рис. 14 (плоскогубцы типа ГОСТ 5547-86, шплинт – проволока 258227-П ОСТ 37.001.172-75, пломбир типа 5-У-10283).

9.28. Отрегулировать подачу насоса, соответствующую малым оборотам холостого хода двигателя.

9.28.1. Установить обороты вала насоса 300-320 об/мин для шести секционного или 340-360 об/мин – для четырехсекционного и проверить подачу насоса. Подача должна быть 10-15 мм³. Неравномерность подачи топлива по секциям не более 35%.

9.28.2. При необходимости произвести подрегулировку винтом 2 (рис. 14) минимальной подачи. При завинчивании болта подача увеличивается, при вывертывании – уменьшается (ключ 10 типа ГОСТ 2839-86, отвертка типа ГОСТ 17199-88).

9.28.3. Произвести проверку подачи насоса. При положительном результате – затянуть контргайку регулировочного винта, при отрицательном произвести повторную регулировку в соответствии с пп. 9.28.1, 9.28.2.

9.29. Проверить топливоподкачивающий насос.

9.29.1. Установить обороты вала стенда 1200-1400 об/мин и дать поработать насосу в течении не менее 30 сек. Проверить отсутствие подсоса воздуха и течей топлива в местах уплотнений и соединений. Для контроля отсутствия подсоса воздуха рекомендуется использовать отводящий трубопровод от насоса из прозрачного материала.

9.29.2. Проверить объем подачи топливоподкачивающего насоса. При разряжении на всасывании не менее 0.023 МПа (0,23 кгс/см²) и противодавлении 0,08 МПа (1,0 кгс/см²) объемная подачи должен быть не менее 2,9 л/мин.

9.29.3. Перекрыть подводящую магистраль насоса вентилем стенда, при этом разряжение всасывания должно быть не менее 0,052 МПа. (0,52 кгс/см²).

9.29.4. Открыть подводящую магистраль насоса и перекрыть отводящую, при этом давление, создаваемое насосом должно быть не менее 0.4 МПа (4 кгс/см²).

9.29.5. Проверить герметичность насоса. Во время испытаний течи топлива в соединениях не допускаются. При необходимости устранить течи подтяжкой пробок, ввертышей или заменой прокладок в соответствии с п. 9.32.

9.30. Заменить, при необходимости, нагнетательный клапан секции насоса высокого давления.

9.30.1. Отвинтить гайку трубопровода высокого давления со штуцера секции насоса (ключ 17 типа ГОСТ 2839-86).

9.30.2. Отвинтить и снять штуцер 1 (рис. 16) с кольцом уплотнительным 2. Снять упор 3. пружину 4, шайбу 5, клапан 6 и седло 7 (ключ 22 типа ГОСТ 2839-86).

9.30.3. Проверить визуально техническое состояние рабочих кромок клапана, его направляющего хвостовика, седла, пружины, а также-уплотнительного кольца.

Рис. 16. Секция топливного насоса.

1 – штуцер; 2 – кольцо уплотнительное; 3 – упор; 4 – пружина; 5 – шайба; 6 – клапан нагнетательный; 7 – седло; 8 – втулка с плунжером; 9 – корпус секции; 10 – втулка поворотная; 11 – кольцо запорное; 12 – тарелка; 13 – пружина; 14 – толкатель; 15 – секция в сборе; 16 – прокладка регулировочная (двенадцати размеров по толщине); 17 – кольцо уплотнительное.

Нагнетательный клапан подлежит замене, если на рабочих поверхностях клапана имеются поперечные глубокие риски, а также при наличии глубокой кольцевой канавки в сочетании с поперечными рисками на запорном конусе.

Прокладка 5 подлежит обязательной замене на новую, так как при сборке она сминается и теряет свои свойства.

Уплотнительное кольцо 2 подлежит замене при наличии остаточных деформаций”, обмятий и разрывов.

9.30.4. Установить новые или отремонтированные детали клапана секции насоса. Уплотнительное кольцо 2 должно быть установлено в канавку штуцера без повреждений и перекручиваний, рекомендуется перед установкой кольцо смазать. Завинтить штуцер 1 и затянуть его в два этапа. На первом – затянуть штуцер с моментом от до 78,4 до 88,2 Н·м (8-9 кгс·м) и ослабить до 0 Н·м, на втором – затянуть с моментом от 58,7 до 64,7 Н·м (5,8-6,6 кгс·м). При затяжке не допускать повреждения уплотнительного кольца 5 (ключ динамометрический типа 7813-5797-2 с головкой 22 типа 7811-4594) (смазка типа Литол 24 ГОСТ 21150-75).

Внимание. При замене деталей клапана новыми необходимо удалить с их поверхности антикоррозийную смазку в ванне с чистым дизельным топливом, подогретым до 70-80 градусов. Детали перед постановкой тщательно прополоскать в топливе. Протирка деталей обтирочным материалом не допускается.

9.30.5. Навинтить на штуцер гайку трубопровода высокого давления и проверить клапан на герметичность в соответствии с п. 9.20.

9.31. Заменить, при необходимости, плунжерную пару секции насоса высокого давления.

9.31.1. Снять нагнетательный клапан секции в соответствии с пп. 9.30.1 и 9.30.2.

9.31.2. Отвинтить и снять гайки 1 (рис. 15) и шайбы 2. Снять корпус 9. Снять втулку 8, надавив на нее вверх пальцами руки (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86).

9.31.3. Повернуть плунжер 4 вокруг своей оси и вывести его из зацепления с толкателем. Снять плунжер (щипцы с губками из мягкого металла технологические).

9.31.4. Проверить визуально-техническое состояние деталей плунжерной пары, уплотняющих колец.

На рабочих поверхностях плунжерной пары не допускаются следы надиров, наплывы металла, местные засветления, риски, следы наклепа.

На резиновых кольцах не допускается наличие срезов, обмятия и остаточной деформации.

9.31.5. Установить новую или отремонтированную пару втулка-плунжер в обратной последовательности снятию. При сборке руководствоваться следующими техническими требованиями:

1) при замене деталей пары новыми необходимо удалить с их поверхности антикоррозийную смазку в ванне с чистым дизельным топливом, подогретым до 70-80 градусов. Детали перед постановкой тщательно прополоскать в топливе. Протирка протирочным материалом не допускается;

2) проверить легкость перемещения плунжера во втулке по всей длине и углу поворота. Заеданий не допускается;

3) при монтаже использовать специально подобранные на заводе-изготовителе пары втулка-плунжер. Замена плунжеров и втулок насоса между собой не допускается;

4) при установке плунжера хвостовиком в паз толкателя, метка на торце плунжера должна быть обращена в сторону рейки;

5) проверить правильность установки поворотных втулок 10 (рис. 16). Точечные метки на поворотных втулках должны совпадать с метками на рейке насоса;

6) при установке плунжерной пары паз на втулке плунжера должен быть совмещен со штифтом, запрессованным в корпус секции;

7) при установке корпуса секции 9 метка “О” на его фланце должна находиться на той стороне насоса, где устанавливается топливоподкачивающий насос, при установке корпуса не допускать повреждения уплотнительных колец 17;

8) фланцы корпуса 9 секции насоса установить в среднее положение относительно шпилек. Под фланец установить ранее снятые прокладки 16 данной секции;

9) гайки 1 (рис. 15) крепления секции насоса затянуть с моментом от 24 до 31 Н·м (2,5-3,2 кгс·м) (ключ динамометрический типа 7813-5782 с головкой 13 типа 7813-5763);

10) после затяжки гаек проверить плавность перемещения рейки при проворачивании кулачкового вала. Заедания и прихватывания не допускаются.

9.31.6. Провести проверку и, при необходимости, регулировку начала нагнетания и объема подачи секциями насоса в соответствии с пп. 9.17, 9.18, 9.20-9.28.

9.32. При необходимости снять и отремонтировать топливоподкачивающий насос.

9.32.1. Отвинтить соединительные гайки подводящего и отводящего трубопроводов от штуцеров Г и Д (рис. 14) насоса (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86).

9.32.2. Отвинтить и снять три гайки 1 (рис. 17) и шайбы 2 крепления насоса к ТНВД. Снять насос 18 и прокладку 3. Проверить герметичность уплотнения толкателя насоса. Течь топлива не допускается (ключ 13 типа ГОСТ 2839-86, стол-верстак типа 728.030.06.00).

9.32.3. Установить насос в приспособление для разборки. Отвинтить и снять пробку 12 насоса, извлечь пружину 11 и клапан 10. Проверить отсутствие заедания клапана, техническое состояние пружины и седла клапана. Забоины и риски на поверхности седла не допускаются (ключ 19 типа ГОСТ 2839-86, приспособление технологическое).

9.32.4. Отвинтить ввертыш 6, снять клапан 7 и его пружину 8.

Проверить отсутствие заедания клапана и техническое состояние впускного клапана насоса (ключ 22 типа ГОСТ 2839-86).

9.32.5. Отвинтить и снять пробку 17 с прокладкой 16 и пружину 14. Проверить перемещение поршня 15 (рис. 17) в корпусе 13. Поршень должен перемещаться свободно, но без заметного радиального люфта. Не допускаются заедания, прихватывания и торможения. При необходимости снять поршень (ключ 32 типа ГОСТ 2839-86, щуп технологический) .

9.32.6. Проверить перемещение толкателя 5 в корпусе насоса. Толкатель должен свободно перемещаться, без заеданий, прихватываний или заметного радиального люфта. Ролик толкателя должен свободно вращаться на своей оси. При необходимости отогнуть ус стопорного кольца 19 и снять толкатель 5 (отвертка типа ГОСТ 17199-88).

9.32.7. Снять шток толкателя 4.

9.32.8. Проверить состояние рабочих поверхностей поршня 15 и штока 4. Следы задиров, наплывы металла, глубокие риски, натиры не допускаются.

9.32.9. Собрать насос в обратной последовательности разборке, используя новые или восстановленные детали и узлы. Пробку 12 и ввертыши 6 и 9 завинтить и затянуть с моментом от 35,3 до 43,1 Н·м (3,6-4,4 кгс·м) (ключи 19 и 22 типа ГОСТ 2839-86, ключ динамометрический типа 7813-5781 с головками 19 и 22).

Стопорное кольцо 19 должно находиться в канавке ролика.

9.32.8. Установить насос по месту на ТНВД в обратной последовательности снятию. При установке насоса на корпус ТНВД кулачковый вал должен быть установлен в положение, соответствующее минимальному выступанию эксцентрика в направлении оси топливоподкачивающего насоса. Проверить работу насоса в соответствии с п. 9.29.

Рис. 17. Топливоподкачивающий насос.

1 – гайка; 2 – шайба; 3 – прокладка; 4 – шток; 5 – толкатель; 6 – ввертыш; 7 – клапан; 8 – пружина; 9 – ввертыш; 10 – клапан; 11 – пружина; 12 – пробка; 13 – корпус; 14 – пружина; 15 – поршень; 16 – прокладка; 17 – пробка; 18 – насос в сборе; 19 – кольцо запорное.