Ремонт двигателя. Дизельный двигатель модели ЗМЗ-5143.10 – руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту (2006 год).

Ремонт двигателя. Дизельный двигатель модели ЗМЗ-5143.10 – руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту (2006 год).

• Дизельный двигатель модели ЗМЗ-5143.10 – руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту (2006 год).

9. Ремонт двигателя.

Перейти к:

9.1 Снятие двигателя с автомобиля.

9.2 Разборка двигателя.

9.3 Очистка деталей.

9.4 Проверка технического состояния, ремонт деталей и узлов двигателя.

9.5 Сборка двигателя.

9.6 Установка двигателя на автомобиль.

Надежная работа двигателя ЗМЗ-5143.10 во многом зависит от качества технического обслуживания и ремонта. Квалифицированный ремонт возможен в условиях специализированных станций, обеспеченных специальным инструментом, квалифицированным персоналом, соблюдающим необходимую культуру производства.

В случае необходимости допускается заменять отдельные узлы и детали, не снимая двигатель с автомобиля, при этом необходимо исключить попадание пыли и грязи внутрь двигателя.

Разбирать и собирать двигатель, а также проводить его диагностику рекомендуется с использованием специального инструмента, приспособлений и стендов, разработанных для этих целей и имеющихся на специализированных станциях технического обслуживания.

Перечень инструмента, приспособлений и стендов приведен в таблице 8.

Таблица 8. Инструмент, приспособления и оборудование для проведения технического обслуживания и ремонта.

Обозначение	Наименование	Разработчик
ЗМ 7820-4582*	Штифт установочный коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7820-4579 * и ЗМ 7820-4580 *	Приспособления для фиксации распределительных валов	ЗМЗ
ЗМ 6999-4095*	Штифт-центратор ТНВД (до Ⅲ кв. 2002 г.)	ЗМЗ
или ЗМ 6999-4119*	Штифт-центратор ТНВД (с Ⅲ кв. 2002 г.)	ЗМЗ
ЗМ 7812-4645	Ключ для проворачивания коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7812-4802	Ключ специальный (для отворачивания болтов головки цилиндров и стяжного болта коленчатого вала)	ЗМЗ
ЗМ 7820-4550	Фиксатор коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7812-4805	Оправка для поворота натяжного ролика ремня привода ТНВД	ЗМЗ
ЗМ 7812-4791	Ключ для проворачивания звездочки распределительного вала	ЗМЗ
ЗМ 7812-4764	Ключ для свечей накаливания	ЗМЗ
ЗМ 7812-4644 или 6991-4521	Ключ для отвинчивания масляного фильтра	ЗМЗ ГАЗ автотехобслуживание
24-Ф-73595	Калибр для измерения натяжения ремня привода агрегатов	ЗМЗ
ЗМ 7814-5129	Крючок для вынимания уплотнительной шайбы форсунки из колодца	ЗМЗ
ЗМ 7823-4655	Оправка для вынимания гидроопор	ЗМЗ
ЗМ 7814-5146	Съемник крышек коренных подшипников	ЗМЗ
ЗМ 7814-5118	Съемник звездочки и втулки коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7814-5130	Съемник шкива коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7814-5135	Съемник звездочки распределительного вала	ЗМЗ
ЗМ 7814-5136 и ЗМ 7814-5137	Съемники крышек распределительных валов	ЗМЗ
6999-7679	Съемник для снятия подшипника первичного вала КПП из полости маховика	ГАЗ автотехобслуживание
ЗМ 7853-4306	Оправка для установки поршня с шатуном в блок цилиндров	ЗМЗ
ЗМ 7814-5128	Клещи для снятия поршневых колец Ø 87мм	ЗМЗ
ЗМ 7853-4357	Оправка для установки сальникодержателя на фланец коленчатого вала	ЗМЗ
ЗМ 7823-4291-04	Приспособление для напрессовки шестерни и ступицы на коленчатый вал	ЗМЗ
ЗМ 7853-4023	Оправка для ведомого диска сцепления	ЗМЗ
ЗМ 7853-4309	Оправка для выколачивания поршневого пальца из поршня с шатуном	ЗМЗ
ЗМ 7823-4629	Приспособление для рассухаривания клапанов	ЗМЗ
ЗМ 7829-4151	Приспособление для сборки и разборки гидронатяжителя	ЗМЗ
24-Ф-74760	Калибр измерительный утопания клапанов	ЗМЗ
24-Т-1643	Эталон для настройки калибра	ЗМЗ
5-У-10897	Оправка для запрессовки подшипника первичного вала коробки передач	ЗМЗ
514.1112102 и 514.1112105	Заглушки конусные	ЗМЗ
М1.017.000	Стенд для проверки форсунок дизельных двигателей	ЯЗДА
EPS 604* или EPS 704* или НЦ 108-1318**	Стенд проверки ТНВД	* ф.BOSCH, Германия ** ф.MOTORPAL, Чехия
AVL 415 или AVL 438	Дымомер
AVL 873	Тестер впрыска топлива

* Рисунки данных штифтов и приспособлений см. Приложение А.

После пробега 250…300 тыс. км может возникнуть необходимость в ремонте двигателя.

Необходимость ремонта со снятием его с автомобиля и полной разборкой определяется по следующим признакам:

– повышение расхода масла на угар (более 0,6 % от расхода топлива) при исправной работе вентиляции картера и герметичности вакуумной системы автомобиля;

– падение мощности более 10 % от номинальной;

– падение давления масла ниже 0,5 кгс/см² на минимальной частоте вращения холостого хода;

– повышение расхода топлива;

– повышение уровня шума при работе двигателя, появления при перегазовках стуков.

Прежде чем снимать двигатель с автомобиля следует убедиться, что указанные неисправности неустранимы методами, указанными в подразделе 8.2 «Возможные неисправности и методы их устранения».

При определении необходимости замены деталей и узлов следует руководствоваться данными таблицы 9.

Таблица 9. Максимально допустимые зазоры в сопряжениях основных деталей двигателя.

Наименование сопряжения	Зазор, мм
Юбка поршня – цилиндр блока	0,20
Поршневое кольцо – канавка в поршне (по высоте)	См. табл.12, табл.13
Замок поршневого кольца	См. табл.12, табл.13
Шатунный подшипник – шейка шатунная кол.вала	0,10
Коренной подшипник – шейка коренная кол.вала	0,15
Коленчатый вал – шатун (ширина)	0,50
Коренная шейка – упорный подшипник	0,40
Шейки распределительного вала – опоры в головке	0,20
Стержень клапана – втулка	0,15
Верхняя головка шатуна – поршневой палец	0,05

Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этой цели документацией предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, втулок клапанов, седел и ряда других деталей ремонтного размера.

Для ремонта шеек коленчатого вала предусмотрены вкладыши ремонтного размера. Технической документацией на коленчатый вал допускается два вида упрочнения шеек коленчатого вала: закалка ТВЧ на глубину 2…5 мм или газовое азотирование на глубину 0,25…0,6 мм. Поэтому необходимо иметь ввиду, что при ремонтном шлифовании шеек, подвергнутых азотированию, упрочненный слой может быть снят.

9.1 Снятие двигателя с автомобиля.

Автомобиль необходимо установить на смотровую яму или подъемник. Рабочее место должно быть оборудовано общим и переносным освещением, подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

В моторном отсеке.

1. Отсоединить провода от аккумуляторной батареи.

2. Слить охлаждающую жидкость. Для этого отвернуть сливную пробку на нижнем бачке радиатора, открыть краники на блоке цилиндров и отопителе. Пробки заливной горловины радиатора и расширительного бачка должны быть сняты.

3. Слить масло из масляного картера двигателя, отвернув пробку сливного отверстия. После слива масла и охлаждающей жидкости пробки завернуть на место, краники закрыть.

4. Отсоединить от двигателя все электропровода: от стартера, генератора, клапана останова топливоподачи ТНВД, свечей накаливания, датчиков положения коленчатого вала, положения рычага ТНВД, температуры охлаждающей жидкости системы управления, указателя температуры ОЖ и сигнализатора перегрева ОЖ, указателя давления масла и сигнализатора аварийного давления масла.

5. Ослабить хомуты, отсоединить все шланги:

– от впускного патрубка турбокомпрессора;

– от водяного насоса и крышки термостата, трубки отопителя и теплообменника;

– подвода и слива топлива от ТНВД;

– вакуумные шланги от вакуумного насоса и клапана рециркуляции.

6. Отсоединить трос акселератора от рычага подачи топлива ТНВД и от кронштейна.

7. Снять облицовку радиатора и радиатор, капот.

8. Удерживая ремень привода вентилятора и насоса ГУР, отсоединить и снять вентилятор с муфтой. Положить их в кожух вентилятора. Снять ремень привода вентилятора и насоса ГУР, отсоединить насос от кронштейна и отвести его в сторону.

Под автомобилем.

1. Отсоединить приемную трубу глушителя от патрубка турбокомпрессора и коробки передач, снять трубу со шпилек патрубка и отвести вниз.

2. Отсоединить шину «массы» от двигателя.

3. Отвернуть болты крепления рабочего цилиндра сцепления и отсоединить его от картера сцепления.

4. Отвернуть крепление картера сцепления к коробке передач.

Дальнейшие действия.

Завести крюки грузозахватной траверсы за грузовые проушины на двигателе и натянуть таль.

Отсоединить правую опору от рамы, а левую, вместе с кронштейном, от блока.

Отвести двигатель от коробки передач до выхода первичного вала из нажимного диска. Вынуть двигатель из моторного отсека.

9.2 Разборка двигателя.

Перед разборкой двигатель очистить от грязи и вымыть.

При разборочно-сборочных работах необходимо обеспечить чистоту и сохранность рабочих поверхностей деталей. Детали, в замене которых нет необходимости, необходимо устанавливать на свои места для сохранения приработки.

Для этого такие детали, как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидроопоры и другие, при снятии с двигателя следует маркировать методами исключающими порчу деталей (надписывание, прикрепление бирок, укладка на пронумерованные стеллажи).

Внимание!

• Не допускается отворачивание центральной гайки крепления ступицы шкива ТНВД для снятия шкива ТНВД со ступицей. После снятия будет невозможно снова установить ступицу в правильное положение относительно вала ТНВД, что приведет к значительному ухудшению работы двигателя.
• При разборке двигателя надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатывают в сборе, поэтому их нельзя разукомплектовывать.
• Коленчатый вал, маховик, ведомый и нажимной диски сцепления, шкив-демпфер коленчатого вала, шкив ТНВД балансируются отдельно, поэтому они взаимозаменяемые. Картер сцепления обрабатывается отдельно от блока цилиндров, при установке на блок центрируется на точно расположенные установочные штифты и также взаимозаменяемый.
• В гидронатяжителях не допускается разукомплектация корпуса с плунжером, так как они составляют подобранную по зазору пару.

Снимать детали, установленные с натягом, необходимо специальными съемниками (использование стальных молотков и выколоток при разборке двигателя недопустимо).

Перед установкой двигателя на стенд для разборки необходимо снять стартер и картер сцепления.

Установить и закрепить двигатель на стенде для разборки за передний кронштейн левой опоры, и за отверстия крепления картера сцепления в заднем фланце блока цилиндров.

Разборка двигателя на стенде.

Снять шкив вентилятора, отвернув болты крепления его к ступице привода вентилятора.

Снять привод вентилятора, отвернув болты крепления его к передней крышке головки цилиндров.

Снять направляющий ролик ремня привода вентилятора и насоса ГУР со втулкой, отвернув гайку его крепления и вывернув ось.

Снять натяжной кронштейн, отвернув болт его крепления.

Снять нижний и верхний кожухи ремня привода ТНВД, отвернув болты, винты и гайку крепления.

Отсоединить шланг корректора по наддуву от ТНВД, ослабив хомут крепления шланга.

Снять воздуховод, отвернув болты крепления воздуховода к ресиверу и ослабив хомут крепления воздуховода к патрубку.

Снять шланг с впускного патрубка, ослабив хомут его крепления.

Отвернуть болты крепления клапана рециркуляции от трубки рециркуляции и от патрубка выпускного турбокомпрессора, снять клапан рециркуляции.

Отвернуть гайки крепления трубок высокого давления от штуцеров ТНВД, заглушить отверстия трубок и штуцеров.

Отвернуть гайки крепления трубок высокого давления от форсунок, заглушить отверстия форсунок, отверстия трубок, снять трубки.

Отсоединить шланги отсечного топлива от форсунок, отвернуть гайки крепления скоб и прижимов, вынуть форсунки и прокладки уплотнительные с помощью крючка ЗМ 7814-5129.

Снять шланг вентиляции картера с патрубка крышки клапанов и впускного патрубка турбокомпрессора, ослабив хомуты крепления шланга.

Снять крышку клапанов, отвернув болты крепления.

Установить коленчатый вал в положение верхней мертвой точки первого цилиндра на такте сжатия, совместив метки на роторе датчика шкива коленчатого вала с меткой на крышке цепи.

Ослабить болты крепления шкива ТНВД.

Ослабить гайку крепления натяжного ролика ремня ТНВД, повернуть ролик по часовой стрелке до упора с помощью оправки ЗМ 7812-4805 и зафиксировать его гайкой в этом положении, снять ремень.

Отвернуть болт крепления кронштейна натяжного ролика, снять пружину.

Снять шкив ТНВД, отвернув болты крепления.

Отвернуть болты крепления ТНВД к кронштейну, опоры кронштейна ТНВД, снять ТНВД.

Снять кронштейн успокоительных роликов, отвернув ось крепления кронштейна.

Снять переднюю крышку головки цилиндров, отвернув болты крепления.

Снять средний успокоитель.

Отвернуть болты крепления крышки верхнего гидронатяжителя, снять крышку, вынуть гидронатяжитель.

Зафиксировать распределительные валы приспособлением ЗМ 7820-4580, отвернуть болты крепления звездочек и снять звездочки с помощью съемника ЗМ 7814-5135, придержать цепь рукой и сложить в нишу крышки цепи.

Отвернуть болты крепления крышек распределительных валов и снять крышки с помощью съемников ЗМ 7814-5136 (переднюю) и ЗМ 7814-5137 (остальные).

Направляющие втулки должны остаться в головке цилиндров. В случае, если втулки остались в крышках распределительных валов, их необходимо установить в головку цилиндров с уплотнительными кольцами.

Снять распределительные валы.

Снять рычаги привода клапанов и гидроопоры с помощью оправки ЗМ 7823-4655.

Отсоединить трубку подвода масла и рукав отвода масла от турбокомпрессора.

Снять теплоизолирующий экран с коллектора, отвернуть гайки крепления коллектора, снять, скобу отводящей трубки и передний кронштейн подъема двигателя, снять коллектор в сборе с турбокомпрессором.

Снять отводящую трубку, ослабив ее крепление к штуцеру водяного насоса.

Отвернуть гайки крепления впускной трубы, снять впускную трубу в сборе с ресивером.

Ослабить болты крепления шкива водяного насоса.

Ослабить натяжение ремня привода генератора и водяного насоса, снять ремень.

Отвернуть болты крепления шкива водяного насоса, снять шкив.

Снять натяжной ролик ремня привода ТНВД.

Снять генератор с вакуумным насосом, предварительно отсоединив шланги

подвода и отвода масла от вакуумного насоса и двигателя.

Отвернуть болты крепления кронштейна генератора, снять кронштейн.

Отвернуть болты крепления кронштейна ТНВД, снять кронштейн.

Снять корпус термостата, отвернув винты крепления и ослабив хомут шланга на патрубке термостата.

Снять шланг с патрубка водяного насоса, ослабив хомут крепления.

Вывернуть свечи накаливания ключом ЗМ 7812-4764.

Отвернуть болты крепления головки цилиндров, снять болты с шайбами, головку цилиндров, прокладку.

Снять крышку привода масляного насоса и вынуть шестигранный валик и привод масляного насоса.

Отвернуть предварительно на 2…3 оборота гайку ведущей шестерни привода масляного насоса.

Отогнуть концы стопорной пластины, отвернуть болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки.

Снять фланец промежуточного вала, отвернув болты его крепления.

Снять шестерню ведущую с гайкой с промежуточного вала, снять промежуточный вал.

Установить блок цилиндров плоскостью крепления масляного картера вверх.

Снять масляный картер, прокладку, отвернув болты и гайки крепления.

Отвернуть болт крепления держателя масляного насоса на третьей крышке коренного подшипника, болты крепления масляного насоса, снять масляный насос, прокладку.

Вынуть шестигранный валик привода масляного насоса.

Снять усилитель картера сцепления, отвернув болты его крепления к блоку цилиндров.

Отвернуть и снять масляный фильтр.

Снять теплообменник масляного фильтра, отвернув штуцер его крепления и предварительно отсоединив шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости.

Отвернуть болты крепления крышек шатунов второго и третьего цилиндров, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть поршень с шатуном из второго и третьего цилиндров.

Повернуть коленчатый вал на 180° ключом ЗМ 7812-4645.

Отвернуть болты крепления крышек шатунов первого и четвертого цилиндров, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть поршень с шатуном из первого и четвертого цилиндров.

Вынуть вкладыши из постелей шатунов и крышек.

Установить крышки шатунов на шатуны и закрепить болтами.

Установить в шлицевое отверстие ведомого диска сцепления оправку ЗМ 7853-4023 до упора.

Отвернуть болты крепления нажимного диска сцепления, снять нажимной и ведомый диски, снять оправку.

Вынуть из отверстия маховика подшипник первичного вала коробки передач съемником 6999-7679.

Отвернуть болты крепления маховика, снять шайбу болтов, маховик.

Вынуть из отверстия коленчатого вала распорную втулку.

Снять сальникодержатель с фланца коленчатого вала, отвернув болты крепления.

Застопорить коленчатый вал от проворачивания фиксатором ЗМ 7820-4550, отвернуть стяжной болт.

Снять шкив-демпфер коленчатого вала съемником ЗМ 7814-5130.

Установить блок цилиндров плоскостью крепления головки цилиндров вверх.

Отвернуть болты крепления крышки нижнего гидронатяжителя, снять крышку, вынуть гидронатяжитель.

Снять кронштейн натяжного ролика в сборе с роликом, отвернув его от крышки цепи.

Снять кронштейн насоса ГУР и крышку цепи в сборе с водяным насосом, отвернув болты крепления крышки цепи к блоку.

Снять рычаги натяжного устройства со звездочкой, отвернув болты крепления.

Снять звездочку и втулку с хвостовика коленчатого вала съемником ЗМ 7814-5118.

Установить блок цилиндров плоскостью крепления масляного картера вверх.

Отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников, снять крышки с помощью съемника ЗМ 7814-5146, вкладыши, полушайбы упорного подшипника нижние.

Снять коленчатый вал, полушайбы верхние, вкладыши.

Установить крышки коренных подшипников в блок согласно нумерации.

Закрепить крышки коренных подшипников болтами.

С помощью клещей ЗМ 7814-5128 снять с поршней компрессионные и маслосъемное кольца.

Снять стопорные кольца поршневого пальца.

С помощью оправки ЗМ 7853-4309 выколотить поршневые пальцы из поршней и шатунов.

9.3 Очистка деталей.

Для выявления возможных дефектов и проведения замеров детали разобранного двигателя необходимо тщательно очистить от смазки, смол, нагара, грязи.

Детали очищают волосяными или мягкими проволочными щетками и специальными скребками после замачивания в керосине или ином растворителе.

После чего производится промывка в горячем моющем растворе в моечных машинах.

Следует помнить, что нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевого сплава (головка цилиндров, масляный картер, картер сцепления, крышки, поршни и т.д.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:

• для алюминиевых – раствор соды (Na2CO3) – 18,5 г, мыла – 10,0 г, жидкого стекла – 8,5 г на один литр воды;
• для стальных и чугунных – раствор каустической соды (NaOH) – 25,0 г, соды (Na2CO3) – 33,0 г, мыла – 8,5 г, жидкого стекла – 1,5 г на один литр воды.

Помещение, где моют детали (особенно керосином или бензином), должно иметь вытяжную вентиляцию.

Многие детали двигателя лучше всего чистить вручную. Нагар обычно очищают ручным скребком или проволочной щеткой. Следует помнить, что в нагаре содержатся вредные вещества, поэтому детали, покрытые нагаром, смочить (промыть) в керосине.

Проволочную щетку применяют для очистки днища поршня, клапанов. Для привода щеток применяют электродрель небольшой мощности.

9.4 Проверка технического состояния, ремонт деталей и узлов двигателя.

Блок цилиндров. Блок цилиндров с трещинами или пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные опоры, подлежит замене.

Проверить износ цилиндров, отверстий под опорные шейки промежуточного вала, отверстий под привод масляного насоса, деформацию и соосность опор под вкладыши коренных подшипников.

В результате износа цилиндры блока приобретают неправильную форму. Наибольшей величины износ достигает от перекладки поршня в верхней мертвой точке в зоне верхнего поршневого кольца, на расстоянии 20…30 мм от верхней плоскости блока, измерение необходимо проводить в направлении, перпендикулярном оси коленчатого вала (в плоскости качания шатуна).

Для ремонта блока цилиндров предусматривается два ремонтных размера диаметра цилиндров и поршни двух ремонтных размеров по диаметру юбки с увеличением размера на 0,5 мм и 1,0 мм.

В случае износа цилиндров более допустимого или наличия задиров, глубоких рисок – блок цилиндров необходимо ремонтировать. Все цилиндры в одном блоке должны обрабатываться под один и тот же ремонтный размер, за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,05 мм), здесь допускается исправление только дефектных цилиндров.

В тех случаях, когда в распоряжении имеется лишь ограниченное число поршней, необходимо обрабатывать цилиндры, исходя из группы размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, в соответствии с таблицей 10. Буква, обозначающая группу размера диаметра юбки поршня, выбита на его днище (Рисунок 56).

Таблица 10. Соответствие групп поршней размерам диаметра цилиндров.

Ремонтное увеличение	Маркировка поршня	Обозначение группы диаметра юбки поршня	Диаметр цилиндра, мм
–	514	А	87,000-87,010
		В	87,010-87,020
		Y	87,020-87,030
0,5	514-АР	А	87,500-87,510
		В	87,510-87,520
		Y	87,520-87,530
1,0	514-БР	А	88,000-88,010
		В	88,010-88,020
		Y	88,020-88,030

На боковой стенке одной из бобышек поршня под поршневой палец отлита надпись, обозначающая: «514» – стандартный размер диаметра юбки поршня, «514-АР» – ремонтное увеличение на 0,5 мм, «514-БР» – ремонтное увеличение на 1,0 мм.

Отклонения от геометрически правильной формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

В случае износа отверстий под опорные шейки промежуточного вала более допустимого необходимо заменить втулки на ремонтные (увеличенной толщины) с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер в зависимости от величины износа опорных шеек промежуточного вала.

Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.

В случае износа отверстий под привод масляного насоса более допустимого, отверстия обработать до Ø 21 (+0,033) под ремонтные втулки. Изготовить ремонтные втулки из серого чугуна, запрессовать ремонтные втулки и обработать отверстия во втулках до номинального размера.

В случае деформации и отклонения от соосности отверстий опор под вкладыши коренных подшипников более допустимого – блок цилиндров необходимо заменить.

Коленчатый вал. При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене.

Для удаления отложений из полостей шатунных шеек и масляных каналов необходимо вывернуть пробки из шатунных шеек, промыть раствором каустической соды (NaOH), нагретым до 80 °С, и металлическим ершиком тщательно прочистить полости и каналы. Промыть керосином и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки на место моментом 3,8…4,2 Н·м (3,8…4,2 кгс·м), предварительно нанося на их резьбовую поверхность герметик Стопор-9.

В процессе работы коренные и шатунные шейки коленчатого вала изнашиваются, теряют геометрическую форму, что снижает работоспособность кривошипно-шатунного механизма, вызывает повышенный износ цилиндров и поршневых колец, при этом может произойти выталкивание поршневым пальцем стопорных колец из канавок в поршне и выход поршневого пальца из поршня.

Коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа принимают форму конуса и овала.

Если коренные и шатунные шейки изношены более максимально допустимых размеров и если конусность и овальность шеек более 0,05 мм, то шейки вала необходимо шлифовать в один из ремонтных размеров. Все одноименные шейки шлифуют в один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки и фаски полируют.

Контролируемые параметры коленчатого вала при проверке технического состояния приведены в таблице 11.

Таблица 11. Контролируемые параметры коленчатого вала.

(размеры в миллиметрах)

Шатунно-поршневая группа. Детали шатунно-поршневой группы проверить на отсутствие трещин и других повреждений. Детали, имеющие повреждения подлежат замене.

Проверить зазоры между поршневыми кольцами и канавками поршня по высоте и зазоры в замках поршневых колец. Зазоры приведены в таблицах 12 и 13.

Таблица 12. Параметры зазоров для поршневых колец Goetze.

(размеры в миллиметрах)

Таблица 13. Параметры зазоров для поршневых колец Mahle.

(размеры в миллиметрах)

По мере износа нарушается геометрическая форма цилиндров, увеличиваются зазоры в стыках колец, а также зазоры между кольцами и канавками в поршне, упругость колец резко снижается. Это приводит к росту количества газов, проникающих в картер двигателя, увеличению расхода масла на угар. Изношенные поршневые кольца заменяют.

Зазоры проверяют щупом, вводимым в зазор по высоте в нескольких местах по окружности кольца и поршня.

Если зазор между кольцом и стенкой канавки больше, чем указан в таблице, необходимо заменить поршень и кольца: при этом резко возрастает расход масла на угар (даже при нормальном зазоре в стыке колец) из-за “насосного” действия колец.

Заменить поршень также необходимо при увеличении зазора между поршнем и цилиндром (стук поршней) или при износе отверстия под поршневой палец (стук поршневых пальцев).

Шатуны. Изнашивается в основном отверстие втулки верхней головки шатуна под палец. Ремонт сводится к замене шатуна в сборе, если отверстие верхней головки достигнет размера 30 (+0,015) мм.

Распределительные валы. Опорные шейки распределительных валов изнашиваются незначительно.

В случае увеличения зазоров в подшипниках распределительных валов более 0,2 мм необходимо заменить либо головку цилиндров, либо распределительные валы.

Кулачки распределительных валов изнашиваются равномерно. При небольших износах и задирах (глубиной до 0,1 мм) кулачки зачищают сначала крупнозернистой, а затем полируют мелкозернистой наждачной бумагой № 120. При зачистке и полировке наждачная бумага должна охватывать примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение.

Работа газораспределительного механизма с кулачками неправильного профиля приводит к шумной работе, поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов.

При износе кулачков, уменьшающих подъем клапанов более чем на 0,5 мм, распределительный вал необходимо заменить.

Контролируемые параметры распределительных валов и отверстий головки цилиндров под опорные шейки при проверке технического состояния приведены в таблице 14.

Таблица 14. Контролируемые параметры распределительных валов и отверстий головки цилиндров под опорные шейки.

(размеры в миллиметрах)

Головка цилиндров, клапаны, пружины, гидроопоры. При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.

Проверить герметичность клапанов. Проверять созданием избыточного давления воздуха со стороны камер сгорания. Допускается снижение давления с 1,5 до 1,3 кгс/см² в течение 10 с. Можно также залить керосин поочередно во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности.

Перед снятием клапанов проверить утопание тарелок клапанов относительно нижней плоскости головки цилиндров (Рисунок 43). Перед проверкой очистить плоскость головки цилиндров и тарелки клапанов от нагара.

Проверка утопания тарелок клапанов производится измерительным калибром 24-Ф-74760, настроенным по эталону 24-Т-1643 (Рисунок 44). Разность показаний индикатора не должна превышать 0,07 мм для каждого ряда клапанов.

По результатам измерений принимается решение о возможности устранения негерметичности клапанов шлифовкой, притиркой седел и фасок клапанов или заменой седел или клапанов.

Разобрать головку цилиндров с помощью приспособления ЗМ 7823-4629.

При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке цилиндров, для последующей их установки на прежние места.

Произведя замеры, проверить зазор между стержнем клапана и втулкой. Если он более 0,15 мм, втулку выпрессовать легкими ударами молотка или ручным прессом через оправку и заменить.

Для ремонта предусмотрены направляющие втулки клапанов двух ремонтных размеров, с увеличенным наружным диаметром на 0,02 мм и на 0,20 мм по отношению к номиналу. При ослаблении посадки втулки, износе посадочного отверстия под втулку свыше размера 10,98 мм, втулку заменить на ремонтную, в зависимости от износа посадочного отверстия. Для установки ремонтной втулки посадочное гнездо головки обработать до размера диаметра с допуском, обеспечивающим необходимый натяг 0,063…0,108 мм. Перед запрессовкой втулку необходимо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до минус 45…50 °С, а головку цилиндров нагреть до плюс 60 °С. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рисунке 45.

После запрессовки направляющей втулки клапанов обработать отверстие втулки под клапан. Затем обработать поверхность втулки, предназначенную для установки маслоотражательного колпачка, центрируя по отверстию втулки под клапан. После установки и развертки втулки фаску седла обработать шлифованием или расточкой, центрируя инструмент по отверстию во втулке.

Предусматриваются седла двух ремонтных размеров, с увеличенным наружным диаметром на 0,05 мм и 0,25 мм по отношению к номиналу. При ослаблении посадки седел, износе гнезд седел свыше размеров: впускного клапана – 31,535 мм, выпускного клапана – 29,035 мм, седла заменить на ремонтные, в зависимости от износа гнезда головки. Посадочные отверстия головки обработать до размеров диаметров с допусками, обеспечивающими необходимый натяг 0,085…0,135 мм. Перед запрессовкой седла необходимо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до минус 45…50 °С, а головку цилиндров нагреть до плюс 60 °С. Затем обработать фаску седла.

При обработке гнезд ремонтных седел в головке, фасок ремонтных седел после запрессовки в дополнении к рисунку 45 выдерживать размеры рисунка 46.

Для восстановления рабочей фаски (при наличии на ней раковин и других дефектов, которые не могут быть устранены притиркой) необходимо прошлифовать или расточить фаску в соответствии с рисунком 45.

Рисунок 43. Утопание клапанов.

Рисунок 44. Проверка утопания клапанов.

1 – головка цилиндров; 2 – клапан впускной; 3 – измерительный калибр; 4 – клапан выпускной; 5 – эталон настройки калибра.

Рисунок 45. Размеры седел и втулок клапанов.

Рисунок 46. Обработка для запрессовки ремонтных седел.

Снятые клапаны могут иметь следующие дефекты: погнутость, выработку и износ стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске. Погнутость стержня проверяют на призмах по индикатору. При нелинейности образующей (выработке) на стержне более 0,15 мм, рисках, раковинах и выработке на рабочей фаске клапан подлежит выбраковке. Небольшие дефекты на рабочей фаске устраняют шлифованием «как чисто». При этом слой снятого металла не должен превышать 0,15 мм.

Притирку клапанов производят, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Проверить эластичность маслоотражательных колпачков. При затвердевании и появлении трещин колпачки подлежат замене.

Необходимо проверить упругость клапанных пружин, так как при длительной работе упругость их падает и нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приведет к снижению мощности, перерасходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов. Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10…15 % от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины при сжатии ее до длины 29,5 мм – 166 ±8 Н (16,6±0,8 кгс), а при сжатии до 21 мм – 363±18 Н (36,3±1,6 кгс).

Пружины, имеющие наработку более 200 тыс. км. подлежат замене, независимо от результатов контроля.

Замерить отверстия и корпуса гидроопор, определить зазор. Зазор не должен превышать 0,1 мм. При износе отверстия под гидроопору произвести ремонт либо замену головки цилиндров.

Перед сборкой головки цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином.

Протереть и продуть сжатым воздухом.

Собрать головку цилиндров с клапанами.

Маслоотражательные колпачки напрессовать до упора с помощью оправки ЗМ 7853-4226. Перед напрессовкой посадочную поверхность колпачка смазать моторным маслом.

Стержни клапанов при установке во втулки смазать моторным маслом.

С помощью приспособления ЗМ 7823-4629 произвести засухаривание клапанов. Пристукать клапана молотком с медным наконечником.

Проверить утопание клапанов и их герметичность, как описано выше.

Для восстановления глубины утопания вновь притертых клапанов до величин, указанных на рисунке 43, нижнюю плоскость головки цилиндров необходимо подрезать. При снятии слоя металла более 0,3 мм произвести корректировку выступания распылителей форсунок подбором шайб толщиной, равной толщине снятого слоя.

Методика проверки и корректировки фаз газораспределения.

В процессе эксплуатации возможно отклонение фаз газораспределения вследствие растяжения цепи, а так же из-за неквалифицированно проведенного ремонта.

При этом происходит повышение дымности выхлопных газов двигателя, падение мощности и возможно встреча клапанов с поршнем, что приведет к поломке двигателя.

Проверять фазы необходимо после пробега первых 60 000 км и далее при каждом ТО-1 (через каждые 10 000 км). В случае замены обеих цепей следующую проверку следует провести еще через 30 000 км пробега.

Для проверки фаз газораспределения необходимо сделать следующее:

– повернуть коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на роторе датчика положения коленчатого вала с указателем ВМТ на крышке цепи и зафиксировать его положение с помощью технологического установочного штифта ЗМ 7820-4582, установив его в отверстие блока цилиндров, при этом штифт должен зайти в паз маховика;

– убедиться в совпадении отверстия в первой шейке впускного распределительного вала и отверстия в передней крышке распределительных валов (смотреть через маслозаливную горловину крышки клапанов). В случае несовпадения отверстий вынуть штифт, повернуть коленчатый вал ещё на 360° до совпадения отверстий и зафиксировать это положение штифтом, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия;

– оценить визуально перекрытие отверстий в первой шейке впускного распределительного вала и в передней крышке распределительных валов. При перекрытии отверстий более 13 %, необходимо произвести точную установку распределительных валов с помощью приспособления ЗМ 7820-4579.

Порядок действий при этом следующий:

1. Отсоединить и снять трубки высокого давления, шланги отсечного топлива, шланг вентиляции и крышку клапанов.

2. Ослабить стяжные болты звездочек распределительных валов с помощью накидного ключа на 19 мм. Спрессовать с помощью молотка из мягкого металла звездочки с переднего конуса распределительных валов.

3. Довернуть распределительные валы ключом за лыски на первой промежуточной шейке и совместить установочные отверстия на первых шейках распределительных валов и на передней крышке.

4. Зафиксировать распределительные валы в данном положении с помощью приспособлений для фиксации распределительных валов ЗМ 7820-4579 и ЗМ 7820-4580. Приспособление ЗМ 7820-4580 установить на лыски на передних промежуточных шейках распределительных валов.

5. Принудительным поворотом звездочки впускного распределительного вала ключом ЗМ 7812-4791 против часовой стрелки натянуть рабочую ветвь цепи до устранения слабины и завернуть, не отпуская ключа, стяжной болт звездочки впускного распределительного вала моментом 9,8…10,8 Н·м (10…11 кгс·м). Затем завернуть стяжной болт звездочки выпускного распределительного вала моментом 9,8…10,8 Н·м (10…11 кгс·м). Зазора между торцевой поверхностью звездочки и опорной поверхностью распределительного вала быть не должно.

6. Убедиться в правильности установки распределительных валов, вынув приспособления для фиксации валов и штифт установочный коленчатого вала и повернув коленчатый вал на два оборота до совпадения метки на роторе датчика коленчатого вала с указателем ВМТ (штифт) на крышке цепи. Проверить положение распределительных валов. Установочные отверстия распределительных валов и передней крышки должны совпадать и пальцы приспособления ЗМ 7820-4579 должны свободно входить и выходить из этих отверстий.

7. Установить снятые детали на двигатель.

Кроме корректировки фаз необходимо установить степень вытяжки цепей.

При повышенном растяжении (износе) цепей привода ГРМ в передней части двигателя наблюдается равномерный шум, усиливающийся при средних оборотах и переменных нагрузках. Также будет наблюдаться стук гидронатяжителей, который отчетливо слышен на перегазовках.

Повышенное растяжение цепей также можно установить с помощью гидронатяжителя (см. далее). Цепи в данном случае необходимо заменить.

Гидронатяжитель.

Гидронатяжитель (Рисунок 12) подлежит проверке и ремонту при обнаружении стука в зоне передней крышки головки цилиндров и крышки цепи.

Рисунок 12. Гидронатяжитель с транспортным стопором.

1 – корпус клапана в сборе; 2 – запорное кольцо; 3 – плунжер; 4 – корпус; 5 – пружина; 6 – стопорное кольцо; 7 – транспортный стопор; 8 – отверстие для подвода масла.

Стук отчетливо слышен при резком сбросе частоты вращения коленчатого вала с помощью стетофонендоскопа, приставленного к пробке крышки верхнего или нижнего гидронатяжителя. Причинами стука могут быть износ звездочек, повышенная вытяжка цепи, разрушение успокоителя цепи, заклинивание плунжера в корпусе гидронатяжителя, негерметичность шарикового клапана гидронатяжителя.

Повышенную вытяжку цепи с помощью гидронатяжителя можно установить следующим образом. После разборки гидронатяжителя определить величину темного участка на переднем конце плунжера от его носика, длина которого соответствует вылету плунжера в его рабочем состоянии. Если величина темного участка более 17 мм, запорное кольцо при работе гидронатяжителя находилось в последней канавке корпуса, что свидетельствует о повышенной вытяжке цепи. Цепь в этом случае необходимо заменить.

Для снятия гидронатяжителя необходимо отвернуть два болта крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с прокладкой, затем извлечь из отверстия гидронатяжитель в разряженном состоянии.

После снятия гидронатяжителя с двигателя необходимо проверить его состояние.

Если плунжер гидронатяжителя при надавливании на его торец пальцем руки неподвижен – он заклинен. Заклиненный гидронатяжитель можно восстановить, разобрав его, как указано ниже, промыв его в керосине и заменив запорное кольцо (наружный диаметр кольца 16,6 (-0,3 мм), материал – пружинная проволока диаметром 1 мм).

Чтобы проверить герметичность шарикового клапана, необходимо, не выливая масло из гидронатяжителя, вынуть из корпуса плунжер и пружину.

Вставить плунжер сферическим торцом в отверстие корпуса гидронатяжителя.

Надавливая на противоположный торец плунжера большим пальцем руки, визуально определить герметичность шарикового клапана. Даже незначительный пропуск масла через клапан свидетельствует о его негерметичности.

Герметичность клапана можно попытаться восстановить, промыв узел шарикового клапана в бензине, осторожно нажимая при этом на шариковый клапан тонкой проволокой или спичкой через маслоподводящее отверстие в корпусе клапана. Если промывка клапана не даст результата, то гидронатяжитель следует заменить.

После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой на двигатель необходимо его разобрать и зарядить.

Разборку гидронатяжителя производите в следующем порядке:

– вывернуть клапан 1 (Рисунок 12) из корпуса 4, для этого закрепить в тисках стальную пластину толщиной 1,8…1,9 мм, выставив ее над губками тисков на 2…3 мм;

– установить на пластину гидронатяжитель в вертикальном положении так, чтобы пластина вошла в прорезь на корпусе клапана 1 и ключом на «19» отвернуть корпус 4;

– вынуть из корпуса 4 пружину 5 и вылить масло;

– вынуть из корпуса 4 плунжер 3 в сборе с запорным 2 и стопорным 6 кольцами, для этого передвинуть плунжер по корпусу так, чтобы запорное кольцо прошло все канавки в корпусе и попало в канавку под стопорное кольцо, после чего, осторожно покачивая плунжер из стороны в сторону, вывести запорное кольцо из этой канавки.

Сборка гидронатяжителя производится в следующей последовательности:

– на закрепленную вертикально оправку 5 (Рисунок 47) установить корпус 1 гидронатяжителя;

– в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 4 на плунжере в торец оправки;

– нажать металлическим стержнем диаметром 5…7 мм (можно отверткой) на дно плунжера или пальцем руки на торец плунжера так, чтобы стопорное кольцо с канавки на плунжере перешло в канавку корпуса (слышен легкий фиксирующий щелчок). Произойдет фиксация корпуса и плунжера – «зарядка». Одновременно запорное кольцо 2 войдет в первую канавку корпуса;

– в плунжер вставить пружину 5 (Рисунок 12);

– на пружину установить клапан гидронатяжителя 1 и, сжимая пружину, наживить, а затем вручную завернуть его в корпус 4, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе;

Рисунок 47. «Зарядка» гидронатяжителя с помощью оправки.

1 – корпус; 2 – запорное кольцо; 3 – плунжер; 4 – стопорное кольцо; 5 – оправка.

– снять гидронатяжитель с оправки и окончательно завернуть клапан в корпус моментом 18,6…23,5 Н·м (1,9…2,4 кгс·м), используя пластину, зажатую в тисках, и ключ «19», как при разборке гидронатяжителя.

Внимание!

1. На двигатель устанавливайте только «заряженный» гидронатяжитель, когда плунжер удерживается в корпусе с помощью стопорного кольца. После каждого снятия гидронатяжителя перед его последующей установкой необходимо его зарядить.

2. Разряжать гидронатяжители следует только после затяжки болтов крепления их крышек. Преждевременная разрядка гидронатяжителя при незатянутой крышке приведет к жесткому расклиниванию гидронатяжителя между крышкой и упорной площадкой рычага натяжного устройства и к полному исключению элемента гидравлического регулирования, что повлечет многократное увеличение нагрузок в приводе, ускоренный износ и выход из строя деталей привода распределительных валов.

3. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

4. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии пары плунжер-корпус.

5. Не допускается раскомплектовывать корпус с плунжером, так как они составляют подобранную пару по зазору.

6. После замены гидронатяжителя при работе двигателя в течение некоторого времени гидронатяжитель «стучит», пока внутренняя полость корпуса не заполнится маслом.

Водяной насос. Возможными неисправностями насоса могут быть: течь жидкости в контрольное отверстие 6 (Рисунок 23) в результате износа кольца скольжения сальника 4, уменьшения усилия пружины сальника, износа подшипника 7, раковин и трещин на рабочем торце втулки крыльчатки 5.

Рисунок 23. Водяной насос.

1 – ступица; 2 – фиксатор; 3 – корпус; 4 – сальник; 5 – крыльчатка; 6 – контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости; 7 – валик с подшипником.

Течь жидкости устранять установкой деталей ремонтного комплекта для водяного насоса дизельного двигателя, в который входят: подшипник, сальник и крыльчатка. Для этого необходимо разобрать насос.

Разборка насоса производится в следующем порядке:

– с помощью съемника снять крыльчатку (Рисунок 48);

– с помощью специального приспособления снять ступицу шкива насоса (Рисунок 49);

– вывернуть фиксатор подшипника (2, Рисунок 23);

– выпрессовать из корпуса подшипник (Рисунок 50). Выпрессовку подшипника производить на прессе или с помощью медной оправки;

– выпрессовать сальник из корпуса.

Сборка насоса производится в следующем порядке:

– с помощью оправки установить сальник в корпус насоса, не допуская перекоса (Рисунок 51), предварительно смазав наружную поверхность сальника чистым моторным маслом;

– с помощью оправки запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор на обойме подшипника совпало с отверстием в корпусе насоса (Рисунок 52);

– завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило само- отворачивания фиксатора;

– напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер (106,0±0,2) мм (Рисунок 53);

– напрессовать крыльчатку на валик подшипника, выдержав размер между торцом крыльчатки и торцом корпуса насоса не более 14,2 мм (Рисунок 54);

– провернуть крыльчатку вместе с валиком. Задевание крыльчатки за корпус не допускается.

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.

При запрессовке подшипника в корпус усилие допускается прикладывать только к наружной обойме подшипника. Не допускается производить запрессовку за валик подшипника.

При установке насоса на двигатель прокладку водяного насоса необходимо заменить.

Рисунок 48. Снятие крыльчатки водяного насоса.

Рисунок 49. Снятие ступицы водяного насоса.

Рисунок 50. Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса.

Рисунок 51. Запрессовка сальника водяного насоса.

Рисунок 52. Запресовка подшипника с валиком водяного насоса в корпус.

Рисунок 53. Напрессовка ступицы шкива водяного насоса на вал.

Рисунок 54. Напрессовка крыльчатки водяного насоса.

Масляный насос. При неисправностях в системе смазки, вызванных неполадками в работе масляного насоса, его необходимо разобрать.

Для разборки насоса необходимо сделать следующее:

– отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

– отвернуть три винта, снять приемный патрубок 6 (Рисунок 19);

– вынуть из корпуса ведомую шестерню 5 и валик 3 с ведущей шестерней 1 в сборе;

– вывернуть пробку 8, вынуть пружину 10 и плунжер 9 редукционного клапана из приемного патрубка;

– промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Рисунок 19. Масляный насос и редукционный клапан.

1 – ведущая шестерня; 2 – корпус; 3 – валик; 4 – ось; 5 – ведомая шестерня; 6 – приемный патрубок с сеткой и редукционным клапаном; 7 – плунжер; 8 – пружина; 9 – перепускное отверстие, 10 – пробка.

При проверке редукционного клапана убедиться, что его плунжер перемещается в отверстии приемного патрубка свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии.

Длина пружины редукционного клапана в свободном состоянии должна быть 60 мм. Усилие на пружину при сжатии ее на 13,5 мм должно быть 81Н±5Н (8 кгс±0,5 кгс). При ослаблении усилия пружину необходимо заменить.

Если на плоскости приемного патрубка масляного насоса обнаруживается выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки «как чисто». При значительных износах корпуса – корпус или насос следует заменить.

Сборку насоса следует проводить нижеуказанным способом:

– установить плунжер, пружину и завернуть пробку редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке, предварительно смазав плунжер маслом, применяемым для двигателя;

– установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

– установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

– установить приемный патрубок и привернуть его к корпусу тремя винтами с шайбами моментом 1,4-1,8 Н·м (1,4-1,8 кгс·м).

– установить сетку, каркас и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.

Проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90 % керосина и 10 % масла М-8-В или М-5.3 /10-Г.1. Уровень смеси в бачке должен быть на 40…50 мм выше плоскости разъема корпуса и приемного патрубка.

Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса (250±25) мин⁻¹ давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 120 кПа (1,2 кгс/см², а при (725 ±25) мин⁻¹ не более 420…530 кПа (4,8…5,5 кгс/см²).

Топливная аппаратура. Проверку и ремонт топливной аппаратуры настоятельно рекомендуется поручать механикам СТО фирмы-дилера или квалифицированным специалистам по системам впрыска топлива. Проверку производить с максимальной тщательностью и чистотой. После снятия предохранительных колпачков и пробок с входных и выходных штуцеров форсунок и ТНВД не допускать попадания грязи в полости штуцеров, не допускать повреждения резьб и конусных поверхностей штуцеров.

1. Форсунки.

Проверку форсунок рекомендуется проводить на специальном стенде типа М1.017.000 производства ЯЗДА при температуре окружающего воздуха 20 °С.

Сначала необходимо проверить форсунки на давление начала подъема иглы, которое определяют по значению давления в момент впрыска топлива, Каждая форсунка должна быть настроена на подъём иглы при давлении: первая ступень – 19…20,4 МПа (190…204 кгс/см²)

При отклонении контрольного давления от нормы форсунку браковать.

Проверить форсунку на качество распыливания. Качество распыливания считается удовлетворительным, если топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии, без сплошных струек, легко различимых местных сгущений, и равномерно распределяется по поперечному сечению конуса струи и по каждому отверстию распылителя. Начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться характерным звуком отсечки.

В случае неудовлетворительного качества распыливания произвести промывку форсунки чистым отстоянным дизельным топливом и повторную проверку на стенде.

При обнаружении подтекания топлива по конусу распылителя или при заедании иглы распылитель с иглой браковать

Внимание!

• Распылитель и игла составляют прецизионную пару, в которой замена одной какой-либо детали недопустима.

Момент затяжки гайки распылителя 3,4…4,4 Н·м (3,5…4,5 кгс·м), штуцера форсунки 3,9…4,9 Н·м (4…5 кгс·м).

2. ТНВД.

ТНВД рекомендуется проверять на стендах типа EPS 604, EPS 704 фирмы BOSCH (Германия), НЦ108-1318 фирмы MOTORPAL (Чехия) или отечественного производства с характеристиками, соответствующими характеристикам вышеперечисленных стендов.

Стенд для проверки ТНВД должен быть оборудован:

– механизмом, обеспечивающим бесступенчатое изменение числа оборотов приводного вала в диапазоне от 0 до 4700 мин⁻¹;

– устройством для установки и закрепления испытуемого ТНВД без снятия дополнительных устройств;

– выводом с напряжением 12 В;

– фильтрами грубой и тонкой очистки топлива;

– топливоподкачивающей системой, обеспечивающей давление на входе в ТНВД от минус 0,2 кгс/см 2 до 20 кгс/см 2 и расходом топлива до 150 л/ч;

– устройством для измерения и отбора порций топлива, подаваемого ТНВД по цилиндрам;

– суммирующим счетчиком количества ходов плунжера, сблокированным с устройством для измерения и отбора порций топлива;

– тахометром для установки скоростного режима;

– лимбом для проверки чередования подач по цилиндрам;

– эталонными трубками высокого давления наружным и внутренним диаметрами 6,00 и 2,00 мм соответственно, длиной 450 мм;

– форсунками DHK 1 688 901 027 BOSCH (Германия);

– стробоскопом;

– тестером впрыска топлива типа AVL 873 (Австрия);

– необходимым количеством манометров, вакуумметров и трубопроводов.

Для обеспечения точности проверки ТНВД оборудование стенда должно отвечать следующим требованиям:

– привод стенда должен обеспечивать постоянство числа оборотов приводного вала в пределах ±5 мин⁻¹;

– пеногасители должны иметь одинаковую пропускную способность с разницей не более 0,5 см³/1000 ходов плунжера при (2000±10) мин⁻¹ приводного вала и полной подаче топлива;

– стендовые бюретки (в случае визуальной проверки равномерности подачи) должны быть первого класса точности по ГОСТ 1770 и обеспечивать точность замера не менее 0,2 см³ для объемов от 20 до 150 см³;

– бюретки, пеногасители и устройства для измерения количества топлива должны быть герметичны, при полностью наполненной бюретке не должно быть утечки топлива в течение 5 мин.;

– счетчик количества циклов впрыска должен отсчитывать 2000 циклов с точностью до одного;

– тахометр должен обеспечивать точность замера числа оборотов в пределах ±5 мин⁻¹;

– лимб должен иметь градуировку через 1° и нониус с ценой деления не более 0°20’;

– манометры и вакуумметры должны быть не ниже класса точности 1,6 по ГОСТ 2405 и иметь цену деления не более 0,1 кгс/см² для манометров до 4 кгс/см² и 1 кгс/см² – для манометров до 40 кгс/см²;

– топливопроводы низкого давления должны иметь внутренний диаметр 8 мм (Рукав 8×15-1 ГОСТ 10362-76), штуцер подвода отсечного топлива от форсунок (17, Рисунок 28) должен быть заглушен технологической пробкой.

Рисунок 28 – Топливный насос высокого давления BOSCH типа VE.

1 – электромагнитный клапан остановки двигателя; 2 – винт регулировки максимальных оборотов холостого хода; 3 – регулировочный винт максимальной подачи топлива (опломбирован и при эксплуатации не регулируется); 4 – штуцер корректора по наддуву воздуха; 5 – корректор по наддуву воздуха; 6 – винт регулировки минимальных оборотов холостого хода; 7 – штуцера топливопроводов высокого давления; 8 – кронштейн крепления ТНВД; 9 – фланец крепления ТНВД; 10 – отверстие корпуса ТНВД для установки штифта-центратора; 11 – паз ступицы под штифт-центратор ТНВД; 12 – ступица шкива ТНВД; 13 – штуцер подвода топлива; 14 – рычаг подачи топлива; 15 – датчик положения рычага подачи топлива; 16 – разъем датчика; 17 – штуцер подвода отсечного топлива от форсунок; 18 – штуцер отвода топлива в линию слива; 19 – гайка крепления ступицы на валу ТНВД.

При проверке ТНВД необходимо:

– проверить работоспособность электромагнитного клапана останова двигателя. Заполнить ТНВД топливом, установить рычаг управления топливоподачей в положение, соответствующее 50 % от полной подачи. При проворачивании вала ТНВД на стенде (без включения напряжения на электромагнитный клапан останова двигателя) подачи топлива в линии высокого давления быть не должно;

– проверить начало подачи топлива по цилиндрам. Неточность интервала между началом подачи топлива любого цилиндра относительно первого – не более 0°20΄;

– проверить величину и равномерность подачи топлива по цилиндрам на опорных точках (таблица 15).

Таблица 15.

Число оборотов вала ТНВД, мин⁻¹	Цикловая подача, мм³/ход	Положение рычага топливоподачи	Давление наддува, кгс/см²
100	>70	Полная подача	0
350	6,0±5,0	Холостой ход	0
600	33,3±3,5	Полная подача	0
650	54,1±4,0	Полная подача	0,4
700	73,5±3,5	Полная подача	1,2
1050	64,5±4,0	Полная подача	1,2
2000	69,7±3,5	Полная подача	1,2
2250	46,0±8,0	Полная подача	1,2
2425	1,5±1,5	Полная подача	1,2

Температура топлива при проверке (55±0,5) °С.

После проверки топливной аппаратуры все отверстия заглушить технологическими пробками.

Сцепление. Нажимной диск и ведомый диск сцепления в процессе эксплуатации не ремонтируются (ремонт нажимного диска производят только на заводе-изготовителе), а при их непригодности заменяются новыми.

Ведомый диск необходимо заменить, если на поверхности фрикционных накладок имеются следы перегрева, трещины или сильное замасливание, а также если расстояние от поверхности накладок до головок заклепок менее 0,2 мм.

При отсутствии на нажимном диске видимых повреждений, надиров, кольцевых канавок, прожигов на рабочей поверхности нажимного диска, износов концов лепестков диафрагменной пружины и т.п. необходимо проверить расположение концов лепестков диафрагменной пружины и усилие выключения. Для этого закрепить нажимной диск на рабочей поверхности маховика (поверхность должна быть ровной и неизношенной), поместив между ними три равномерно расположенные шайбы 2 (Рисунок 55) толщиной 8 мм. Размер от торца маховика до концов лепестков должен быть (43,6±2) мм, биение (отклонение от положения в одной плоскости) не должно превышать 0,65 мм, при необходимости подогнуть лепестки диафрагменной пружины.

Рисунок 55. Регулировка концов лепестков и проверка нажимного диска сцепления.

1 – нажимной диск; 2 – шайба; 3 – маховик.

При перемещении концов лепестков на 8,5 мм отход нажимного диска должен быть не менее 1,4 мм.

Переместить концы лепестков на 10 мм и убрать шайбы. Замерить усилие на концах лепестков, отпуская их до получения расстояния между плоскостью маховика и нажимного диска 6 и 8 мм. В обоих случаях усилие должно быть не более 240,3 Н (245 кгс).

9.5 Сборка двигателя.

Требования к сборке.

Детали и узлы при установке на двигатель должны быть чистыми, без следов коррозии, грязи, пыли, волосовин и ниток от ткани. Распаковать детали и расконсервировать следует только перед установкой на двигатель.

При сборке необходимо предохранять детали от повреждений. Использовать стальные выколотки и молотки недопустимо.

Все трущиеся сопрягаемые поверхности необходимо смазывать моторным маслом. Забоины на трущихся сопрягаемых поверхностях не допускаются.

При установке резиновых уплотнительных колец, во избежание их повреждений, покрыть поверхности трения деталей тонким слоем смазки Литол-24 или чистым моторным маслом.

При установке прокладок наличие морщин, надрывов и перекрытия уплотняемых каналов не допускается.

При использовании герметиков сопрягаемые поверхности должны быть обезжирены.

Все резьбовые соединения должны быть надежно затянуты. Нормы затяжки некоторых резьбовых соединений приведены в приложении Б. При свинчивании, во избежание прихватывания резьбовых соединений, на одну из сопрягаемых резьбовых поверхностей нанести тонкий слой моторного масла.

Воздух, применяемый для обдува деталей, должен быть сухой и чистый.

Зазоры и натяги, которые необходимо соблюдать при сборке двигателя и его узлов, приведены в приложении В.

Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя, указан в приложении Г.

Внимание!

• Не допускается устанавливать уже использованные топливопроводы высокого давления, прокладку головки цилиндров, прокладки уплотнительные топливных форсунок, штуцеров топливопроводов низкого давления и трубки нагнетательной масла к турбокомпрессору, так как эти детали допускают только одну затяжку.

Сборку двигателя производить в следующей последовательности.

Установить блок цилиндров на стенд для сборки-разборки двигателя, закрепив его за отверстие крепления картера сцепления и за левый кронштейн опоры двигателя.

Внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости аккуратно удалить неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом не допуская повреждения приработанной поверхности цилиндра. Металл следует снимать вровень с рабочей поверхностью цилиндра.

Вывернуть пробки масляных каналов и продуть все масляные каналы сжатым воздухом, завернуть пробки на место.

Снять крышки коренных подшипников с болтами съемником ЗМ 7814-5146.

Протереть хлопчатобумажной салфеткой постели под вкладыши в блоке и крышках коренных подшипников.

Установить в постели блока верхние (с проточкой) вкладыши коренных подшипников так, чтобы усик вкладыша плотно вошел в замочный паз.

Установить в постели крышек коренных подшипников нижние (без проточки) вкладыши коренных подшипников так, чтобы усик вкладыша плотно вошел в замочный паз.

Протереть вкладыши хлопчатобумажной салфеткой и смазать моторным маслом.

Протереть хлопчатобумажной салфеткой шейки коленчатого вала и установить в блок.

Смазать моторным маслом антифрикционную поверхность полушайб упорного подшипника и установить:

– верхние – в проточки третьей коренной опоры антифрикционным слоем к упорным торцам коленчатого вала;

– нижние – в проточки третьей коренной крышки так, чтобы усики полушайб зашли в пазы крышки, а антифрикционный слой обращен к упорным торцам коленчатого вала.

Установить крышку третьего коренного подшипника с полушайбами в блок.

Установить крышки остальных коренных подшипников на соответствующие коренные шейки коленчатого вала.

При установке крышек коренных подшипников соблюдать нумерацию, которая начинается от переднего торца блока цилиндров. При установке крышек замочные пазы под вкладыши в блоке цилиндров и в крышках располагать с одной стороны.

Наживить болты крепления крышек коренных подшипников и подвинуть вручную коленчатый вал вперед-назад до упора с целью правильного расположения крышки с полушайбами.

Завернуть болты крепления крышек коренных подшипников окончательно моментом 9,8…10,8 Н·м (10…11 кгс·м).

Проверить вращение коленчатого вала прокручиванием вручную, оно должно быть свободным, без затруднений.

Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,06…0,27 мм.

Произвести подсборку шатунно-поршневой группы.

Очистить канавки поршней от нагара.

Поршни по наружному диаметру юбки и цилиндры по внутреннему диаметру делятся на три размерные группы и маркируются буквами А, B, Y по мере увеличения размера.

Буква, обозначающая группу поршня выбивается на днище поршня (Рисунок 56), а обозначающая группу цилиндра, наносится резиновой печаткой на заглушках блока цилиндров с левой стороны.

Поршни к цилиндрам необходимо подбирать одной размерной группы.

Размерные группы диаметра цилиндров приведены в таблице 16.

Таблица 16.

Размерная группа диаметра цилиндра	Диаметр цилиндра, мм
A	87,000-87,010
B	87,010-87,020
Y	87,020-87,030

Шатуны по массе сортируются на две группы и маркируются краской на крышке шатуна: белой – тяжелый, зеленой – легкий (Рисунок 56). В один двигатель должны быть установлены шатуны одной группы по массе. Поршни по массе на группы не сортируются. После сборки поршня с шатуном, пальцем и поршневыми кольцами разница комплектов по массе, устанавливаемых в один двигатель, не должна превышать 10 граммов.

При большем разновесе комплектов шатун-поршень следует снять металл у более тяжелых комплектов с бобышки в нижней части крышки шатуна, но до размера до оси отверстия кривошипной головки шатуна не менее 39 мм.

Сборку деталей узла “поршень и шатун” необходимо начинать с подбора поршневого пальца к шатуну. Поршневой палец должен входить в отверстие поршневой головки шатуна свободно и перемещаться без заеданий под действием собственного веса.

После того, как поршневой палец подобран к шатуну, производят подборку пальца к поршню. Поршневой палец в отверстиях поршня должен перемещаться под действием пальцев руки без значительных усилий.

Перед сборкой поршневой палец необходимо смазать чистым моторным маслом. Собрать поршень с шатуном, вставив поршневой палец в отверстия поршня и шатуна. При сборке выступ на крышке шатуна должен быть направлен по направлению стрелки на днище поршня (Рисунок 56).

Вставить в канавки поршня стопорные кольца поршневого пальца.

Надеть с помощью приспособления ЗМ 7814-5128 поршневые кольца на поршень маркировкой на торце колец «ТОР» или «mTOP» или «m» в сторону днища поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться.

Снять крышки шатунов с болтами.

Протереть салфеткой постели под вкладыши в шатуне и крышке, а также вкладыши.

Уложить вкладыши в постели шатуна и крышки так, чтобы усик вкладыша вошел в замочный паз, смазать вкладыши моторным маслом.

Рисунок 56. Маркировка поршня и шатуна.

Смазать моторным маслом поверхность цилиндров.

Поворотом коленчатого вала установить шатунные шейки второго и третьего цилиндра в крайнее нижнее положение (НМТ), протереть хлопчатобумажной салфеткой шатунные шейки.

Развести замки компрессионных и маслосъемного кольца. Замки компрессионных колец расположить параллельно оси поршневого пальца в противоположные стороны относительно друг друга, стык пружинного расширителя и замок маслосъемного кольца также установить в противоположные друг к другу стороны и под углом 90° к замкам компрессионных колец.

Одеть на поршень второго цилиндра оправку ЗМ 7853-4306 для обжатия поршневых колец, вставить поршень с шатуном во второй цилиндр так, чтобы выемка на юбке поршня (Рисунок 56) была со стороны форсунки охлаждения либо стрелка ориентации поршня на его днище была обращена в сторону переднего торца блока цилиндров, установить поршень ударами резиновой части оправки 5-Ф-98 до касания вкладыша шатуна шейки коленчатого вала.

Установить в третий цилиндр поршень с шатуном третьего цилиндра.

Установить крышки шатунов с болтами так, чтобы порядковый номер на шатуне и крышке совпадали и были расположены с одной стороны.

Завернуть болты крышек шатунов второго и третьего цилиндров моментом 6,7…7,4 Н·м (6,8…7,5 кгс·м).

Повернуть коленчатый вал так, чтобы первая и четвертая шатунные шейки были в крайнем нижнем положении, протереть салфеткой шатунные шейки.

Установить поршень с шатуном первого и четвертого цилиндров.

Провернуть коленчатый вал на 360 о , проверить наличие зазоров между противовесами коленчатого вала и корпусами форсунок охлаждения поршня, между поршнями и трубками форсунок.

Проверить на угле поворота коленчатого вала момент сопротивления вращению кривошипно-шатунного механизма, который должен быть 1,4…1,7 Н·м (1,4…1,7 кгс·м).

Установить блок задним торцем вверх.

Установить прокладку сальникодержателя на плоскость заднего торца блока, совместив отверстия.

Взять сальникодержатель с резиновой манжетой заднего конца коленчатого вала, проверить пригодность манжеты к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенную рабочую кромку или слабо охватывает фланец коленчатого вала – заменить ее новой. Запрессовку манжеты в сальникодержатель произвести оправкой ЗМ 7853-4263.

Перед установкой сальникодержателя полость между рабочей кромкой и пыльником манжеты на 2/3 объема заполнить смазкой ЦИАТИМ-221 (допускается ЦИАТИМ-279), установить сальникодержатель с помощью оправки ЗМ 7853-4357 на фланец коленчатого вала, совместить отверстия блока, прокладки и сальникодержателя, закрепить сальникодержатель к блоку цилиндров болтами моментом 0,6…0,9 Н·м (0,6…0,9 кгс·м).

Запрессовать распорную втулку в отверстие коленчатого вала до упора с помощью оправки 5-У-10897.

Установить маховик на выступающую распорную втулку, совместив отверстие в маховике с центрирующей втулкой в коленчатом валу.

Установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты моментом 7,0…7,8 Н·м (7,2…8,0 кгс·м), застопорив коленчатый вал от проворачивания фиксатором ЗМ 7820-4550.

Запрессовать шариковый подшипник 6203.2RS2.Р6Q6/С9 первичного вала коробки передач в отверстие маховика до упора в распорную втулку с помощью оправки 5-У-10897.

Установить диск сцепления ведомый на маховик, центрируя его оправкой ЗМ 7853-4023.

Установить на маховик диск сцепления нажимной и закрепить его болтами моментом 1,9…2,4 Н·м (2,0…2,5 кгс·м). Заворачивание болтов производить поочередно за несколько приемов.

Установить блок плоскостью головки цилиндров вверх.

Установить шпонку и напрессовать звездочку коленчатого вала до упора с помощью напрессовки ЗМ 7823-4291-04.

Установить резиновое уплотнительное кольцо и втулку, большой внутренней фаской к уплотнительному кольцу, на хвостовик коленчатого вала.

Вынуть заглушку под фиксатор. Зафиксировать точное положение коленчатого вала штифтом ЗМ 7820-4582, проходящим через стенку заднего фланца блока цилиндров в паз маховика, при этом метка на звездочке коленчатого вала должна совпасть с меткой на блоке, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. Метка на блоке цилиндров должна быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки.

Установить нижний успокоитель цепи, не закручивая болты крепления окончательно.

Установить шпонку в паз на хвостовике промежуточного вала и завернуть два болта крепления звездочек в отверстия на торце передней шейки.

Смазать моторным маслом опорные шейки промежуточного вала и установить вал в отверстия блока до выхода хвостовика.

Установить шестерню с гайкой на хвостовик промежуточного вала и завернуть гайку шестерни ключом, вращая вал за предварительно ввернутые болты.

Установить и закрепить фланец промежуточного вала, при этом торец с меньшей фаской в отверстии фланца должен прилегать к блоку.

Установить привод маслонасоса в отверстие блока цилиндров, предварительно смазав моторным маслом валик привода, до входа в зацепление шестерен привода, смазать шестерни привода чистым моторным маслом.

Установить и закрепить крышку привода масляного насоса с прокладкой болтами моментом затяжки 2,0…2,4 Н·м (2,0…2,5 кгс·м).

Проверить легкость вращения промежуточного вала.

Подсобрать ведомую и ведущую звездочки промежуточного вала. Вывернуть болты из промежуточного вала.

Надеть на большую звездочку (число зубьев 38) цепь (число звеньев 72) и установить подсобранный комплект звездочек с цепью на промежуточный вал с одновременным надеванием цепи на звездочку коленчатого вала и установкой в успокоитель. Поворотом звездочки промежуточного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи.

Установить стопорную пластину и закрепить звездочки промежуточного вала двумя болтами моментом 2,1…2,4 Н·м (2,2…2,5 кгс·м). Отогнуть по одному концу стопорной пластины на грани головок болтов.

Установить и закрепить болтом рычаг натяжного устройства со звездочкой первой ступени привода распределительных валов.

Натянуть цепь, нажимая на рычаг натяжителя, и завернуть окончательно болты нижнего успокоителя цепи. После установки цепи привода промежуточного вала не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей.

Установить и закрепить двумя болтами опору натяжного устройства цепи второй ступени, смазав резьбовую часть болтов герметиком «Стопор-6».

Установить и закрепить болтом рычаг натяжного устройства со звездочкой второй ступени привода распределительных валов.

Надеть цепь (число звеньев 82) привода распределительных валов на ведущую звездочку промежуточного вала (число зубьев 19).

Установить левую и правую прокладки крышки цепи, взять крышку цепи с резиновой манжетой, проверить пригодность манжеты к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенную рабочую кромку или слабо охватывает втулку коленчатого вала – заменить ее новой. Запрессовку манжеты в крышку произвести оправкой.

Перед установкой крышки цепи полость между рабочей кромкой и пыльником манжеты на 2/3 объема заполнить смазкой ЦИАТИМ-221 (допускается ЦИАТИМ-279), установить крышку цепи, уложив и зафиксировав цепь в полости крышки цепи.

Установить нижний кронштейн генератора и закрепить специальным болтом.

Закрепить крышку цепи винтами и болтом моментом 2,1…2,6 Н·м (2,2…2,7 кгс·м).

Установить и закрепить водяной насос на крышку цепи.

Смазать моторным маслом отверстие в крышке цепи под гидронатяжитель, вставить собранный гидронатяжитель в отверстие крышки до касания в упор рычага натяжного устройства, но не нажимать с целью исключения срабатывания фиксатора гидронатяжителя.

Установить крышку гидронатяжителя с уплотнительной прокладкой и закрепить двумя болтами к крышке цепи момент затяжки 2,0…2,4 Н·м (2,0…2,5 кгс·м).

Через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель с усилием, обеспечивающим выход плунжера из корпуса гидронатяжителя. Под действием пружины корпус гидронатяжителя переместится до упора в крышку, а плунжер через натяжное устройство натянет цепь.

Завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки герметик «Стопор-6».

Запрессовать в паз коленчатого вала призматическую шпонку и напрессовать с помощью напрессовки ЗМ 7823-4291-04 шкив-демпфер на хвостовик коленчатого вала до упора.

Завернуть болт коленчатого вала моментом 19,6…24,5 Н·м (20…25 кгс·м).

Нанести клей-герметик «Эластосил 137-83» на плоскость крышки цепи, прилегающей к головке цилиндров и на поверхность блока цилиндров на 10…15 мм от торца прокладки крышки цепи.

Установить прокладку головки цилиндров на установочные втулки блока и нанести клей-герметик «Эластосил 137-83» на поверхность прокладки от передней части до отверстий под передние болты крепления головки цилиндров.

Установить на установочные втулки головку цилиндров. Перед установкой болтов их резьбу и шайбы смазать моторным маслом. При установке головки цилиндров на двигатель контролировать положение прокладки головки цилиндров.

Нависание окантовок окон цилиндров над зеркалом цилиндров не допускается.

Затяжку болтов головки цилиндров производить в последовательности, указанной на рисунке 57 в четыре этапа:

– произвести предварительную затяжку болтов моментом 3,9…5,9 Н·м (4…6 кгс·м) и выждать не менее 2 мин;

– произвести затяжку болтов моментом 11,8…13,2 Н·м (12,0…13,5 кгс·м) и выждать не менее 2 мин;

– произвести затяжку болтов моментом 14,7…16,2 Н·м (15,0…16,5 кгс·м) и выждать не менее 7 мин;

– отвернуть болты на угол 90…100°;

– затянуть окончательно болты моментом 14,7…16,2 Н·м (15…16,5 кгс·м).

Рисунок 57. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров.

Отвернуть болты крепления и снять все крышки распределительных валов с помощью съемников ЗМ 7814-5136 (для передней крышки) и ЗМ 7814-5137 (для остальных крышек).

Смазать моторным маслом отверстия в головке цилиндров под гидроопоры.

Установить гидроопоры и рычаги привода клапанов.

Ослабить стяжные болты звездочек распределительных валов до обеспечения свободного вращения звездочек.

Убедиться в отсутствии зазора между торцевыми поверхностями звездочек и опорными торцами распределительных валов.

Вытянуть цепь из ниши крышки цепи.

Подвести распределительный вал выпускных клапанов звездочкой под цепь, уложить ее звеньями на соответствующие дорожки звездочки. Установить вал опорными шейками в постели головки цилиндров, предварительно смазанные моторным маслом, ориентируя его таким образом, чтобы установочное отверстие на первой шейке было направлено вверх.

Таким же образом установить распределительный вал впускных клапанов.

Смазать моторным маслом кулачки распределительных валов.

Установить резиновые уплотнительные кольца на установочные втулки крышек распределительных валов.

Установить, не затягивая болты, переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, за счет продольного перемещения распределительных валов, обеспечить установку упорных фланцев в канавки распределительных валов.

Установить, не затягивая болты, остальные крышки распределительных валов в соответствии с порядковыми номерами.

Перед установкой поверхности трения крышек смазать моторным маслом.

Поворачивая поочередно распределительные валы за лыски на первой промежуточной шейке, совместить установочные отверстия на первых шейках распределительных валов и на передней крышке.

В данном положении зафиксировать распределительные валы с помощью технологических установочных штифтов ЗМ 7820-4579 и приспособления для фиксации ЗМ 7820-4580, используя лыски на передних промежуточных шейках.

Кулачки распределительных валов первого цилиндра при этом должны быть направлены наружу.

Завернуть болты крепления крышек распределительных валов моментом 1,9…2,2 Н·м (1,9…2,3 кгс·м).

Внимание!

• Новые гидроопоры полностью заполнены маслом и принимают рабочее положение не ранее, чем через 30 минут после затяжки болтов крепления крышек распределительных валов. В течение этого времени запуск двигателя не допускается во избежание встречи поршней с клапанами и поломки двигателя.

Установить, не затягивая болты, средний успокоитель цепи.

Смазать моторным маслом отверстие в головке цилиндров под гидронатяжитель.

Вставить собранный гидронатяжитель в отверстие до касания в упор рычага натяжного устройства, но не нажимать с целью исключения срабатывания фиксатора натяжителя.

Установить крышку гидронатяжителя с уплотнительной прокладкой и закрепить двумя болтами к головке цилиндров момент затяжки 2,0…2,4 Н·м (2,0…2,5 кгс·м).

Через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель с усилием, обеспечивающим выход плунжера из корпуса гидронатяжителя. Под действием пружины корпус гидронатяжителя переместится до упора в крышку, а плунжер через натяжное устройство натянет цепь, при этом звездочки распределительных валов должны свободно провернуться. При необходимости, принудительным поворотом звездочек ключом ЗМ 7812-4791 против часовой стрелки натянуть рабочие ветви цепи до устранения слабины.

Завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки герметик «Стопор-6».

Завернуть стяжные болты звездочек моментом 9,8…10,8 Н·м (10…11 кгс·м).

Убедиться в отсутствии зазора между торцовыми поверхностями звездочек и опорными торцами распределительных валов.

Окончательно затянуть болты крепления среднего успокоителя момент затяжки 2,0…2,4 Н·м (2,0…2,5 кгс·м).

Вынуть фиксатор коленчатого вала, установочные штифты и приспособление для фиксации распределительных валов. Проверить правильность установки распределительных валов для чего провернуть коленчатый вал по ходу вращения на два оборота ключом ЗМ 7812-4645 до совпадения метки на роторе датчика коленчатого вала с указателем ВМТ (штифт) на крышке цепи. Проверить положение распределительных валов. Установочные отверстия распределительных валов и передней крышки должны совпадать.

При разборке двигателя при ремонте, связанной со снятием распределительных валов, головки цилиндров и крышки цепи, установку привода распределительных валов при сборке производить, как указано выше.

В случае, если при ремонте не снимается крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом метка на роторе датчика коленчатого вала должна совпасть со штифтом на крышке цепи, а установочные отверстия распределительных валов и передней крышки должны совпасть.

После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или на два оборота.

Поворот коленчатого вала на один оборот даже при совпадении меток на роторе датчика и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов, установочные отверстия в них и передней крышке не будут совпадать.

Установить прокладку и переднюю крышку головки цилиндров, наживить болты с шайбами и держателем натяжной пружины в верхние отверстия крышки,

наживить болты с шайбами в нижнее отверстия крышки, завернуть болты крепления передней крышки моментом 2,1…2,3 Н·м (2,2…2,4 кгс·м).

Установить ролики успокоительные на ось коромысла.

Установить крышку клапанов с уплотнителями и прокладкой на плоскость головки цилиндров.

Установить втулки уплотнительные в отверстия крепления крышки клапанов, наживить и завернуть болты крепления крышки клапанов в сборе с шайбами специальными и держателем колодки моментом 0,6…1,2 Н·м (0,6…1,2 кгс·м).

Установить на маслозаливную горловину крышку.

Установить на головку цилиндров коллектор с турбокомпрессором закрепив предварительно.

Соединить трубку отопителя с патрубком водяного насоса рукавом с хомутами.

Закрепить трубку отопителя скобой за шпильку коллектора.

Закрепить гайки крепления выпускного коллектора моментом 2,1…2,6 Н·м (2,2…2,7 кгс·м).

Установить и закрепить кронштейн передней опоры двигателя правый.

Нанести на резьбу болтов крепления патрубка отопителя герметик «Стопор-6» и закрепить патрубок с прокладкой болтами, сориентировав патрубок пробкой к головке цилиндров.

Установить на ступицу водяного насоса шкив и закрепить болтами с шайбами моментом 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м). Болты тарировать после установки ремня привода генератора и водяного насоса.

Надеть на патрубок водяного насоса шланг с хомутами.

Установить корпус с термостатом в шланг, установить прокладку и закрепить корпус термостата к головке цилиндров винтами с шайбами моментом 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м).

Закрепить червяки хомутов крепления шланга к патрубку водяного насоса и корпусу термостата моментом 0,4…0,6 Н·м (0,4…0,6 кгс·м).

Установить прокладку и впускную трубу в сборе с ресивером на шпильки, установить шайбы и скобу подъема двигателя, завернуть гайки моментом 2,8…3,5 Н·м (2,9…3,6 кгс·м).

Закрепить кронштейн ТНВД к головке цилиндров болтами с шайбами моментом 3,4…3,9 Н·м (3,5…4,0 кгс·м).

Закрепить ролик натяжной ремня привода водяного насоса с кронштейном на крышке цепи болтами с шайбами моментом 1,2…1,8 Н м (1,2…1,8 кгс·м).

Установить блок цилиндров плоскостью масляного картера вверх.

Установить держатель масляного насоса на третью крышку коренного подшипника, не закручивая болт крепления окончательно.

Вставить шестигранный валик привода маслонасоса в отверстие привода.

Установить прокладку маслонасоса на плоскость блока, маслонасос на шестигранный валик привода и в отверстие блока, совместив отверстия под болты.

Наживить и ввернуть от руки два болта крепления маслонасоса, наживить и ввернуть от руки два болта крепления держателя к масляному насосу.

Завернуть окончательно болты крепления маслонасоса к блоку цилиндров, болты крепления держателя к крышке коренного подшипника.

Проверить легкость вращения промежуточного вала в сборе с насосами.

Нанести клей-герметик «Эластосил 137-83» на торцы прокладок крышки цепи и держателя заднего сальника.

Установить прокладку и масляный картер с совмещением отверстий. Завернуть болты и гайки крепления масляного картера. Затяжку болтов масляного картера производить моментом 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м), затяжку гаек масляного картера производить моментом 1,1 …1,6 Н·м (1,1…1,6 кгс·м). При контроле допускается падение момента до 0,6 Н·м (0,6 кгс·м) при обеспечении герметичности.

Установить и ввернуть на 2…3 нитки болты крепления усилителя картера сцепления к блоку цилиндров.

Установить блок цилиндров головкой цилиндров вверх.

Установить и закрепить червяки хомутов крепления рукава слива масла к штуцеру турбокомпрессора и на патрубок масляного картера моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Залить в масляную полость ТКР 20 см³ чистого моторного масла. Масло заливать непрерывной тонкой струей.

Установить и закрепить к турбокомпрессору трубку нагнетательную масла.

Установить стартер в отверстие проушины блока цилиндров и закрепить болтами с шайбами моментом 4,3…5,5 Н·м (4,4…5,6 кгс·м).

Установить теплообменник жидкостно-масляный на плоскость кармана блока цилиндров, смазав прокладку маслом для двигателя, и закрепить штуцером масляного фильтра, закрутив его моментом 4,0…6,0 Н·м (4,1…6,1 кгс·м).

Установить шланги отвода и подвода охлаждающей жидкости на патрубки теплообменника, головки цилиндров и отводящей трубки и затянуть червяки хомутов шлангов моментом 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Завернуть масляный фильтр на штуцер на ¾ оборота после касания прокладкой теплообменника. Прокладку предварительно смазать маслом для двигателя.

Завернуть свечи накаливания в отверстия головки цилиндров моментом 1,0…1,5 Н·м (1,0…1,5 кгс·м).

Установить и закрепить шланг отвода масла от вакуумного насоса на штуцер вакуумного насоса* хомутом моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

* Подключение вакуумного насоса производить в соответствии со схемой подключения (Рисунок 37).

Рисунок 37. Схема подключения вакуумного насоса.

1 – щтуцер подвода разрежения к вакуумному усилителю тормозов; 2 – штуцер подвода разрежения к клапану рециркуляции; 3 – генератор; 4 – вакуумный насос; 5 – штуцер блока цилиндров; 6 – шланг подвода масла в вакуумный насос; 7 – штуцер вакуумного насоса; 8 – патрубок масляного картера слива масла из вакуумного насоса; 9 – шланг слива масла из вакуумного насоса.

Установить генератор в проушину кронштейна и зафиксировать пальцем.

Закрепить генератор к нижнему кронштейну гайками моментом 2,2…3,1 Н·м (2,2…3,2 кгс·м).

Установить опору кронштейна на кронштейн и на палец генератора и закрепить гайкой с шайбой к пальцу генератора моментом 1,6…2,0 Н·м (1,6…2,0 кгс·м).

Закрепить опору кронштейна к кронштейну генератора болтом с шайбой.

Подсобрать штуцер датчика указателя давления масла с болтом специальным и двумя уплотнительными прокладками и установить на правой стороне блока цилиндров, соорентировав штуцер в соответствии с рисунком (см. поз. 18, Рисунок 5).

Рисунок 5. Правая сторона двигателя.

1 – стартер; 2 – фильтр тонкой очистки топлива (ФТОТ) (транспортное положение); 3 – тяговое реле стартера; 4 – крышка привода масляного насоса; 5 – задний кронштейн подъема двигателя; 6 – ресивер; 7 – топливопроводы высокого давления; 8 – топливный насос высокого давления (ТНВД); 9 – задняя опора ТНВД; 10 – точка крепления «–» провода КМСУД; 11 – шланг подвода ОЖ к жидкостно-масляному теплообменнику; 12 – штуцер вакуумного насоса; 13 – генератор; 14 – вакуумный насос; 15 – крышка нижнего гидронатяжителя; 16 – датчик положения коленчатого вала; 17 – шланг подвода масла к вакуумному насосу; 18 – датчик указателя давления масла; 19 – масляный фильтр; 20 – патрубок жидкостно-масляного теплообменника отвода ОЖ; 21 – шланг слива масла из вакуумного насоса; 22 – масляный картер; 23 – усилитель картера сцепления.

Смазать резьбовую часть датчика указателя давления масла герметиком «Стопор-6» (допускается замена на клей-герметик «Эластосил 137-83») и закрутить в штуцер моментом затяжки 1,8…3,4 Н·м (1,8…3,5 кгс·м).

Установить конец шланга отвода масла на патрубок масляного картера и закрепить.

Установить и закрепить шланг подвода масла к штуцеру болта специального и на полый болт вакуумного насоса винтами хомутов крепления шланга моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Установить топливный насос высокого давления в отверстие кронштейна ТНВД и генератора и закрепить предварительно болтами через опорную шайбу в среднем положении относительно пазов в кронштейне, закрепить предварительно к задней опоре кронштейна насоса болтом с шайбой и гайкой (болты не затягивать).

Надеть ремень привода генератора и водяного насоса на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора и натяжного ролика.

Натянуть ремень привода генератора и водяного насоса натяжным роликом с усилием обеспечивающим стрелу прогиба 14 ±1 мм при приложении нагрузки 78,4 Н (8 кгс) посередине ветви между шкивами водяного насоса и генератора.

Проверку натяжения ремня произвести измерительным калибром 24-Ф-73595.

Завернуть болт крепления натяжного ролика.

Установить и закрепить болтами шкив ТНВД на ступицу насоса. Затяжку болтов производить после установки штифта-центратора в шкив ТНВД моментом 1,6…1,9 Н·м (1,6…2,0 кгс·м).

Совместить установочные отверстия шкива и корпуса ТНВД и установить штифт-центратор ТНВД (см. таблицу 8 (см. выше)).

Установить ролик натяжной зубчатого ремня привода ТНВД с пружиной на палец генератора.

Повернуть и установить ролик на шпильку в крайнем правом положении с помощью оправки ЗМ 7812-4805 и закрепить гайкой.

Проверить наличие штифта коленчатого вала в пазе маховика.

Установить зубчатый ремень привода ТНВД на шкив коленчатого вала, шкив ТНВД и натяжной ролик.

Повернуть ТНВД в отверстиях кронштейна и натянуть ведущую ветвь ремня.

Ослабить гайку крепления натяжного ролика. Ремень привода ТНВД натянется автоматически усилием натяжной пружины.

Покачивая корпус ТНВД, добиться, чтобы фиксирующий штифт свободно вышел из отверстия корпуса ТНВД.

Затянуть окончательно болты крепления корпуса ТНВД моментом 1,6…1,9 Н·м (1,6…2,0 кгс·м) и гайку крепления кронштейна натяжного ролика.

Штифт-центратор ТНВД должен свободно выниматься.

Извлечь установочные штифты из шкива ТНВД и из стенки блока цилиндров.

Провернуть коленчатый вал на два оборота в направлении вращения.

Установить штифты в паз маховика и отверстие шкива ТНВД.

Вынуть штифты. Штифт-центратор шкива ТНВД должен свободно выниматься.

Завернуть окончательно болт с гайкой крепления задней опоры насоса моментом 1,6…1,9 Н·м (1,6…2,0 кгс·м).

Установить в головку цилиндров прокладки уплотнительные 8 форсунок фторопластом вниз, как показано на рисунке 58.

Установить уплотнитель 6 на форсунку.

Установить форсунки в головку цилиндров поворотными штуцерами 5 в сторону маховика.

Заправить уплотнитель в отверстие.

Установить на шпильку крепления форсунки опорную шайбу 2, скобу 4, прижим 3 и закрутить гайку 1 моментом 3,1…3,5 Н·м (3,2…3,6 кгс·м).

Рисунок 58. Схема установки форсунки.

1 – гайка крепления форсунки; 2 – опорная шайба; 3 – прижим; 4 – скоба; 5 – поворотный штуцер; 6 – уплотнитель; 7 – форсунка; 8 – уплотнительная прокладка форсунки.

Установить шланги отсечного топлива между форсунками 1-2, 2-3, 3-4 цилиндров, между первым цилиндром и штуцером ТНВД.

Затянуть винты хомутов крепления шлангов отсечного топлива моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Установить шланг на штуцера корректора по наддуву ТНВД и ресивера. Затянуть хомуты крепления шланга моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Освободить от технологической упаковки топливопроводы высокого давления и шланги подвода и отвода топлива, подсоединить и закрепить их, не допуская попадания пыли и грязи во внутренние полости трубок, шлангов, насоса, форсунок и фильтра. Момент затяжки гаек трубок высокого давления 21,6…24,5 Н·м (2,2…2,5 кгс·м).

Внимание!

• При установке ТНВД и натяжении приводного ремня за счет колебаний допусков размерных цепей, определяющих расположение штуцеров отбора топлива на заднем торце ТНВД, может произойти значительное отклонение от номинала дистанций между штуцерами отбора топлива на насосе и штуцерами подвода топлива на форсунках.

В этом случае необходимо топливопроводы высокого давления устанавливать в последовательности четвертый, третий, второй, первый цилиндры следующим образом:

– сориентировать трубку между соответствующей форсункой и штуцером ТНВД;

– установить трубку посадочным конусом в соответствующее отверстие штуцера ТНВД;

– навинтить и затянуть гайку трубки на штуцере ТНВД с усилием 0,8…1,1 Н·м (0,8…1,1 кгс·м);

при несовпадении оси свободного конца трубки с осью сопрягаемой поверхности, на форсунке, более указанной на рисунке 59 величины произвести подгибание трубки по радиусам гибов до указанной величины.

– навинтить и затянуть гайку трубки на форсунке с усилием 0,8…1,1 Н·м (0,8…1,1 кгс·м);

– свинтить гайку трубки со штуцера ТНВД при этом свободный конец трубки не должен отклоняться от штуцера на величину, указанную на рисунке 59;

– подогнутую по месту трубку закрепить на штуцере с усилием 0,8…1,1 Н·м (0,8…1,1 кгс·м);

– таким же образом установить парную трубку, контролируя расстояние между трубками (Рисунок 59);

– установить на подогнанной по месту паре трубок замки;

– затянуть с усилием 21,6…24,5 Н·м (2,2…2,5 кгс·м) гайки крепления трубок к ТНВД и гайки крепления трубок к форсункам;

Установить прокладку клапана рециркуляции, экран теплоизоляционный на шпильки коллектора. Установить и закрутить гайку с шайбой крепления экрана.

Установить шланг с хомутами на выпускной патрубок турбокомпрессора.

Рисунок 59. Схема предельно допустимых отклонений концов трубок высокого давления, устанавливаемых на двигатель.

Установить на выпускной патрубок прокладку, клапан рециркуляции и закрепить предварительно болтами.

Установить на фланец клапана рециркуляции прокладку, трубку рециркуляции и закрепить предварительно болтами с шайбами.

Установить подсобранный выпускной патрубок в шланг турбокомпрессора, а фланец трубки рециркуляции на две шпильки коллектора и закрепить предварительно гайками с шайбами.

Установить шланг с хомутами на выпускной патрубок турбокомпрессора.

Установить воздуховод в шланг выпускного патрубка, фланец воздуховода совместить с фланцем ресивера.

Установить прокладку между фланцами воздуховода и ресивера, совместить отверстия и закрепить винтами предварительно.

Совместить оси выпускного патрубка и воздуховода за счет зазоров в отверстиях соединяемых деталей и закрутить окончательно винты крепления воздуховода.

Закрутить окончательно гайки и болты крепления трубки рециркуляции к коллектору и клапану рециркуляции, болты крепления клапана рециркуляции к выпускному патрубку турбокомпрессора, червяков хомутов крепления шлангов моментом затяжки 0,4…0,6 Н·м (0,4…0,6 кгс·м).

Установить патрубок впускной турбокомпрессора на фланец турбокомпрессора с уплотнительным кольцом, закрепить патрубок болтом с шайбой.

Установить шланг вентиляции картера с установленными хомутами на патрубок крышки маслоотделителя и патрубок впускной турбокомпрессора, затянуть червяки хомутов крепления шланга вентиляции картера моментом затяжки 0,1…0,3 Н·м (0,1…0,3 кгс·м).

Смазать резьбовую часть датчика сигнализатора аварийного давления масла герметиком «Стопор-6» (допускается замена на клей-герметик «Эластосил 137-83») и закрутить в отверстие бобышки головки цилиндров моментом затяжки 1,8…3,4 Н·м (1,8…3,5 кгс·м).

Смазать резьбовую часть датчиков температуры охлаждающей жидкости герметиком «Стопор-6» (допускается клей-герметик «Эластосил 137-83») и закрутить: датчик указателя температуры ОЖ в правое отверстие, а датчик температуры ОЖ системы управления в левое отверстие корпуса термостата моментом затяжки 1,8…3,4 Н·м (1,8…3,5 кгс·м).

Установить датчик положения коленчатого вала в отверстие крышки цепи и закрепить винтом с шайбой.

Зацепить провод датчик положения коленчатого вала за скобу крепления проводов на крышке гидронатяжителя, пропустить колодку провода под генератором между патрубками впускной трубы и установить в держатель колодки разъемом в сторону ресивера.

Установить кронштейн насоса ГУР, закрепив его болтом крышки цепи моментом затяжки 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м), и осью направляющего ролика моментом затяжки 2,7…3,5 Н·м (2,8…3,6 кгс·м).

Ввернуть натяжной болт кронштейна насоса ГУР на всю длину свинчивания.

Установить натяжной кронштейн на ось направляющего ролика и закрепить предварительно болтом натяжного кронштейна.

Установить направляющий ролик ремня привода насоса ГУР на ось через втулку и закрепить гайкой таким образом, чтобы обеспечить подвижность натяжного кронштейна.

Установить насос ГУР на натяжной кронштейн и закрепить болтами моментом затяжки 4,9…6,1 Н·м (5,0…6,2 кгс·м).

Установить и закрепить болтами на передней крышке головки цилиндров привод вентилятора моментом затяжки 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м).

Установить и закрепить болтами на ступице привода вентилятора шкив вентилятора моментом затяжки 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м).

Навесить ремень привода насоса ГУР. Ослабить болт натяжного кронштейна и произвести натяжение ремня натяжным болтом, при этом контролировать натяжение ветви ремня между шкивами вентилятора и насоса ГУР. При приложении нагрузки 78,5 Н (8 кгс) посередине между шкивами вентилятора и насоса ГУРа прогиб ремня должен быть 8-9 мм. После регулировки ремня натяжной болт зафиксировать гайкой моментом затяжки 1,4…1,8 Н·м (1,4…1,8 кгс·м) и окончательно закрепить натяжной кронштейн болтом моментом затяжки 1,2…1,8 Н·м (1,2…1,8 кгс·м) и направляющий ролик.

Установить и закрепить нижний затем верхний кожухи привода ТНВД.

Снять двигатель со стенда для сборки-разборки двигателя.

Установить картер сцепления на задний торец блока цилиндров и закрепить болтами с шайбами моментом затяжки 4,1…5,0 Н·м (4,2…5,1 кгс·м).

Установить два болта с шайбами в отверстия картера сцепления и усилителя картера сцепления, одеть на болты шайбы, наживить и завернуть гайки.

Завернуть болты крепления усилителя картера сцепления к блоку моментом 2,8…3,5 Н·м (2,9…3,6 кгс·м).

Примечание. В разделах «9.2 Разборка двигателя» и «9.5 Сборка двигателя» приведены процедуры полной разборки и сборки двигателя. При выполнении мелких и средних видов ремонта по устранению какого-либо дефекта порядок работ по разборке и сборке может быть изменен.

9.6 Установка двигателя на автомобиль.

Установку двигателя на автомобиль произвести в обратной последовательности снятия двигателя с автомобиля (см. п.п. 9.1).

Поделиться ссылкой: