Двигатель Шевроле Нива (Chevrolet Niva) 1,7.

Двигатель Шевроле Нива (Chevrolet Niva) 1,7.

Перейти к главной странице руководства:

• Автомобиль Шевроле Нива (Chevrolet Niva) 1,7. Руководство по ремонту.

Двигатель автомобилей Шевроле Нива (Chevrolet Niva) 1,7. Описание, ремонт.

Перейти к подразделам:

• Вид двигателя, возможные неисправности.
• Снятие и установка двигателя.
• Разборка двигателя.
• Сборка двигателя.
• Обкатка двигателя после ремонта.
• Проверка двигателя на автомобиле после ремонта.
• Блок цилиндров.
• Шатунно-поршневая группа.
• Коленчатый вал и маховик.
• Головка цилиндров и клапанный механизм.
• Распределительный вал и его привод.
• Система охлаждения.
• Система смазки.
• Система питания.
• Система улавливания паров бензина.
• Система выпуска отработавших газов.
• Проверка компрессии.

Раздел 2. Двигатель.

Вид двигателя, возможные неисправности.

Поперечный и продольный разрезы двигателя даны на рис. 2-1 и 2-2.

Рис. 2-1. Продольный разрез двигателя.

1 – вкладыш коренного подшипника; 2 – вкладыш шатунного подшипника; 3 – коленчатый вал; 4 – шкив коленчатого вала; 5 – гайка; 6 – крышка; 7 – прокладка крышки; 8 – поршень; 9 – втулка; 10 – шайба; 11 – стопорная шайба; 12 – распределительный вал; 13 – прокладка клапанной крышки; 14 – блок цилиндров; 15 – крышка картера сцепления; 16 – держатель заднего сальника; 17 – внешнее упорное полукольцо; 18 – маховик; 19 – внутреннее упорное полукольцо; 20 – пробка масляного картера.

Рис. 2-2. Поперечный разрез двигателя.

1 – масляный картер; 2 – гайка крепления шатуна; 3 – болт крепления головки; 4 – рычаг; 5 – гидроопора; 6 – крышка головки цилиндров; 7 – головка блока цилиндров; 8 – прокладка головки; 9 – кронштейн крепления модуля зажигания; 10 – втулка; 11 – шестерня привода масляного насоса; 12 – масляный фильтр; 13 – прокладка масляного картера; 14 – масляный насос.

Возможные неисправности, их причины и методы устранения.

Причина неисправности	Метод устранения
Стук коренных подшипников коленчатого вала. Обычно стук глухого тона, металлический. Обнаруживается при резком открытии дроссельной заслонки на холостом ходу. Частота его увеличивается с повышением частоты вращения коленчатого вала. Чрезмерный осевой зазор коленчатого вала вызывает стук более резкий с неравномерными промежутками, особенно заметными при плавном увеличении и уменьшении частоты вращения коленчатого вала.
1. Недостаточное давление масла	1. См. неисправность «Недостаточное давление масла на холостом ходу»
2. Ослаблены болты крепления маховика	2. Затяните болты рекомендуемым моментом
3. Увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников	3. Прошлифуйте шейки и замените вкладыши
4. Увеличенный зазор между упорными полукольцами и коленчатым валом	4. Замените упорные полукольца новыми, проверьте зазор
Стук шатунных подшипников. Обычно стук шатунных подшипников резче стука коренных. Он прослушивается на холостом ходу двигателя при резком открытии дроссельных заслонок. Место стука легко определить, отключая по очереди свечи зажигания. Внимание: при отключении свечей зажигания присоединяйте высоковольтный провод к разряднику, во избежание выхода из строя элементов системы электронного управления двигателя.
1. Недостаточное давление масла	1. См. неисправность «Недостаточное давление масла на холостом ходу»
2. Чрезмерный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами	2. Замените вкладыши и прошлифуйте шейки
Стук поршней. Стук обычно не звонкий, приглушенный; вызывается «биением» поршня в цилиндре. Лучше всего он прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой.
1. Увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами	1. Замените поршни, расточите и прохонингуйте цилиндры
2. Чрезмерный зазор между поршневыми кольцами и канавками на поршне	2. Замените кольца или поршни с кольцами
Стук впускных и выпускных клапанов. Увеличенные зазоры в клапанном механизме вызывают характерный стук, обычно с равномерными интервалами; частота его меньше частоты любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала.
1. Увеличенные зазоры в клапанном механизме	1. Замените гидроопоры
2. Чрезмерный зазор между клапаном и направляющей втулкой	2. Замените изношенные детали
3. Износ кулачков распределительного вала	3. Замените распределительный вал
Чрезмерный шум цепи привода распределительного вала. Из общего шума двигателя шум цепи привода распределительного вала выделяется при появлении зазоров между элементами зацепления и четко прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала.
1. Ослабла цепь вследствие износа	1. Замените цепь
2. Поломка башмака натяжителя цепи или успокоителя	2. Замените башмак натяжителя или успокоитель
3. Неисправен гидронатяжитель	3. Замените гидронатяжитель
4. Шум цепи привода ГРМ на ДВС с № до 713681	4. Заменить штуцер указателя 21030-3810310-00-0 с выполненной проточкой (нового образца)
Недостаточное давление масла на холостом ходу на прогретом двигателе.
1. Попадание под редукционный клапан масляного насоса посторонних частиц	1. Очистите клапан от посторонних частиц и заусенцев, промойте масляный насос
2. Заедание редукционного клапана	2. Замените клапан
3. Изношены шестерни масляного насоса	3. Отремонтируйте масляный насос
4. Чрезмерный зазор между вкладышами и коренными шейками коленчатого вала	4. Прошлифуйте шейки и замените вкладыши
5. Чрезмерный зазор между шейками и корпусами подшипников распределительного вала	5. Замените распределительный вал или корпус подшипников
6. Применение моторного масла несоответствующей марки и качества	6. Замените масло другим, рекомендуемым в приложении 3
Чрезмерное давление масла на прогретом двигателе.
1. Заедание редукционного клапана давления масла	1. Замените клапан
2. Пружина редукционного клапана давления масла имеет большую жесткость	2. Замените пружину
Повышенный расход масла.
1. Подтекание масла через уплотнения двигателя, технологические заглушки	1. Подтяните крепления или замените прокладки и сальники или технологические заглушки
2. Засорена система вентиляции картера	2. Промойте детали системы вентиляции картера
3. Износ поршневых колец или цилиндров двигателя	3. Расточите цилиндры и замените поршни и кольца
4. Поломка поршневых колец	4. Замените кольца
5. Закоксовывание прорезей в маслосъемных кольцах или пазов в канавках поршней из-за применения не рекомендованного масла	5. Очистите прорези и пазы от нагара, замените моторное масло рекомендуемым в приложении 3
6. Износ или повреждение маслоотражательных колпачков клапанов	6. Замените маслоотражательные колпачки
7. Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок	7. Замените клапаны, отремонтируйте головку цилиндров
Перегрев двигателя. Стрелка указателя температуры охлаждающей жидкости находится в красной зоне шкалы. Перед поиском неисправности убедитесь в исправности указателя температуры охлаждающей жидкости и его датчика (см. подраздел «Контрольные приборы»).
1. Слабо натянут ремень привода насоса и генератора	1. Отрегулируйте натяжение ремня
2. Недостаточное количество жидкости в системе охлаждения	2. Долейте охлаждающую жидкость в систему охлаждения
3. Сильно загрязнена наружная поверхность радиатора	3. Очистите наружную поверхность радиатора струей воды
4. Неисправен термостат	4. Замените термостат
5. Неисправен клапан пробки расширительного бачка (давление открытия меньше 0,13±0,02 МПа (1,3±0,2 кгс/см²)	5. Замените пробку
6. Неисправен насос охлаждающей жидкости	6. Проверьте работу насоса, замените его или отремонтируйте
7. Пузырение в расширительном бачке Пробой перемычек прокладки головки блока	7. Проверьте неплоскостность поверхности сопрягаемых деталей (головка блока, блок цилиндров). В случае выявления неплоскостности произведите шлифовку или замену деталей. Замените прокладку головки блока
8. Разрушение перемычек между канавками поршня.	8. Выполните ремонт двигателя с заменой поврежденных деталей.
Двигатель не развивает полной мощности и недостаточно приемист.
1. Неполное открытие дроссельной заслонки	1. Отрегулируйте привод дроссельной заслонки
2. Неисправен датчик положения дроссельной заслонки	2. Замените датчик
3. Недостаточное давление топлива в топливной рампе	3. Проверьте систему питания
4. Загрязнен воздушный фильтр	4. Замените воздушный фильтр
5. Неисправна система зажигания	5. Проверьте систему зажигания
6. Нарушены зазоры в приводе клапанов	6. Отрегулируйте зазоры в приводе клапанов
7. Недостаточная компрессия – ниже 1 Мпа (10 кгс/см²): поломка или залегание поршневых колец, неприлегание клапанов к седлам, чрезмерный износ цилиндров и поршневых колец	7. Очистите кольца и канавки поршней от нагара, поврежденные детали замените Замените поврежденные клапаны, отшлифуйте седла Замените поршни, расточите и отхонингуйте цилиндры блока цилиндров
8. Скол зубьев демпфера, нарушены фазы газораспределения	8. Замените демпфер
Быстрое падение уровня жидкости в расширительном бачке.
1. Поврежден радиатор	1. Отремонтируйте радиатор или замените
2. Повреждение шлангов или прокладок в соединениях трубопроводов, ослабление хомутов	2. Замените поврежденные шланги или прокладки, подтяните хомуты шлангов
3. Подтекание жидкости из крана или радиаторов отопителей	3. Замените кран или радиаторы
4. Подтекание жидкости через сальник насоса охлаждающей жидкости	4. Замените сальник
5. Повреждена прокладка головки цилиндров	5. Замените прокладку
6. Подтекание жидкости через микротрещины или технологические заглушки в блоке или в головке цилиндров	6. Проверьте герметичность блока и головки цилиндров, при обнаружении трещин замените поврежденные детали или заглушки
7. Подтекание жидкости через микротрещины в корпусе насоса охлаждающей жидкости, в отводящем патрубке рубашки охлаждения, в термостате, расширительном бачке или впускной трубе	7. Проверьте герметичность, при обнаружении трещин поврежденные детали замените; незначительную течь допускается устранить добавкой в охлаждающую жидкость герметика типа НИИСС-1

Снятие и установка двигателя.

Установите автомобиль на подъемник и затормозите его рычагом привода стояночного тормоза. Отсоедините провода от аккумуляторной батареи и снимите ее. Отверните болты крепления петель капота и снимите капот. Снимите экран 2 (рис. 2-3) двигателя.

Рис. 2-3. Снятие экрана двигателя.

1 – передний кронштейн; 2 – экран двигателя; 3 – опора крепления экрана; 4 – правый кронштейн; 5 – задний кронштейн.

Внимание!

• С 06.02.2012 г. На все автомобили устанавливается экран двигателя новой конструкции (рис. 2-3а).

Рис. 2-3а. Экран двигателя.

Слейте охлаждающую жидкость из радиатора, блока цилиндров и отопителя, для чего передвиньте вправо рычажок управления краном отопителя, отверните пробки на левой стороне блока цилиндров и на левом бачке радиатора и снимите пробку с расширительного бачка.

Ослабьте хомуты крепления и отсоедините шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости от радиатора и от двигателя.

Отсоедините от радиатора шланг расширительного бачка.

Снимите облицовку радиатора системы охлаждения.

Отсоедините штекерную колодку от звукового прибора и снимите звуковой прибор.

Снимите конденсатор кондиционера согласно требованиям раздела “Вентиляция, кондиционирование и отопление салона“.

Отсоедините от вентиляторов колодки жгута системы зажигания.

Отверните четыре болта и снимите кожухи 10 и 12 (рис. 2-59) радиатора 11.

Отверните два болта, снимите кронштейны 9 и извлеките радиатор системы охлаждения двигателя в сборе с вентиляторами.

Отсоедините провода электрооборудования:

– отсоедините от генератора клемму жгута проводов аккумуляторной батареи;

– отсоедините от двигателя провод «массы»;

– отсоедините штекерные колодки жгута проводов системы зажигания от жгута проводов форсунок, от катушки зажигания, датчиков кислорода, температуры, детонации, регулятора холостого хода, датчиков положения дроссельной заслонки и положения коленчатого вала;

– отсоедините штекеры проводов от датчиков указателя температуры охлаждающей жидкости и давления масла.

Ослабьте хомуты крепления и отсоедините от двигателя подводящий и отводящий шланги радиатора отопителя.

Отсоедините от компрессора нагнетающий трубопровод и трубопровод низкого давления.

Отсоедините шланги 10 и 11 (рис. 2-4а) от топливных трубок 5 и 6 соответственно или шланг 2 (рис. 2-4б) от топливного трубопровода. Установите в отверстия шлангов и трубопроводов технологические заглушки для предотвращения попадания частичек пыли из воздуха.

Рис. 2-4. Детали топливной аппаратуры.

а) для ЭСУД с контроллером МР7.0.

1 – кронштейн; 2 – электробензонасос; 3 – наливная труба; 4 – бак топливный в сборе; 5 – отводящая топливная трубка; 6 – подводящая топливная трубка; 7 – топливная рампа; 8 – топливный фильтр; 9 – скоба крепления топливного фильтра; 10 – шланг отводящий; 11 – шланг подводящий;

б) для ЭСУД с контроллером М7.9.7, МЕ 17.9.71.

1 – топливный бак; 2 – шланг подачи топлива к рампе форсунок; 3 – рампа форсунок; 4 – электробензонасос; 5 – шланг подачи топлива от фильтра; 6 – топливный фильтр; 7 – шланг подачи топлива к фильтру.

Отсоедините трос 2 (рис. 2-5) привода акселератора от сектора 1 на дроссельном патрубке, от кронштейна 4 на ресивере и от кронштейнов на крышке головки цилиндров.

Рис. 2-5. Снятие привода акселератора.

1 – сектор с рычагом управления дроссельной заслонкой; 2 – трос управления дроссельной заслонкой; 3 – оплетка троса; 4 – кронштейн; 5 – педаль управления дроссельной заслонкой; 6 – чашки пружин; 7 – накладка педали; 8 – пружина; 9 – фиксатор.

Ослабьте три стяжных хомута, отверните болт крепления проставки к крышке головки цилин-

дров и снимите шланг 1 и 4 (рис. 2-6) впускной трубы в сборе, отсоединив их от дроссельного патрубка 6, датчика 9 массового расхода воздуха и шланга 3 вентиляции картера двигателя.

Отверните болты крепления кронштейнов воздушного фильтра к кузову автомобиля и снимите воздушный фильтр 10 в сборе с датчиком 9 массового расхода воздуха, с кронштейнами и воздухозаборником.

Отсоедините от ресивера шланг 8 вакуумного усилителя тормозов.

Отсоедините шланг продувки адсорбера от дроссельного патрубка.

Слейте масло из бачка гидроусилителя рулевого управления. Отсоедините от насоса гидроусилителя подводящий шланг и шланг высокого давления и заглушите их.

Отверните гайки крепления приемной трубы глушителей к выпускному коллектору. Отсоедините приемную трубу от кронштейна на коробке передач и опустите ее вниз.

Автомобили Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71 укомплектованы педалью акселератора электронной 11183-1108500-00-0 или 11183-1108500-01-0 (рис. 2-5а). Более подробное описание, снятие/ установку и взаимодействие с другими компонентами ЭСУД смотри «Руководство по диагностике и ремонту «Система управления двигателем автомобилей Шевроле Нива с электронноуправляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71»

Рис. 2-5а. Снятие педали акселератора электронной.

1 – гайка М6 с зубчатым буртиком; 2 – педаль акселератора электронная; 3 – Щиток передка в сборе.

Рис. 2-6. Снятие узлов и деталей системы подачи воздуха.

1 и 4 – шланги впускной трубы; 2 – трубка вентиляции картерных газов; 3 – шланг вентиляции картерных газов; 5 – шланги подогрева дроссельного патрубка; 6 – дроссельный патрубок; 7 – ресивер; 8 – шланг вакуумного усилителя; 9 – датчик массового расхода воздуха; 10 – воздушный фильтр; 11 – опора воздушного фильтра; 12 – кронштейн.

Шарнирным торцевым ключом отверните болты крепления стартера к картеру сцепления, отсоедините от стартера провода и снимите стартер. Отверните болты крепления крышки картера сцепления к нижней части картера сцепления. Шарнирным торцевым ключом отверните болты крепления картера сцепления к блоку цилиндров.

Установите на таль или на кран гидравлический траверсу 67.7820-9550 и заведите крюки грузоподъемного устройства в проушину рыма с правой стороны двигателя, установленного на передней шпильке крепления выпускного коллектора, и за отверстие крепления картера сцепления с левой стороны.

Слегка натяните цепь тали, отверните гайки 7 (рис. 2-7) крепления подушек 8 передней подвески двигателя к боковым кронштейнам.

Установите под коробку передач трансмиссионный домкрат.

Извлеките двигатель из моторного отсека, сначала подняв его вверх, чтобы вывести болт подушек подвески из отверстий кронштейнов, а затем сместив вперед, чтобы вывести конец первичного вала коробки передач из подшипника, расположенного во фланце коленчатого вала.

Отверните болты крепления сцепления и снимите его.

Устанавливайте двигатель на автомобиль в последовательности, обратной снятию. При установке сцепления используйте оправку А.70081, для центрирования ведомого диска сцепления.

Рис. 2-7. Снятие силового агрегата.

1 – правый кронштейн подвески двигателя с подушкой; 2 – рымы для строповки; 3 – поперечина задней подвески двигателя; 4 – левый кронштейн подвески двигателя; 5 – подушка; 6 – гайка; 7 – шпилька; 8 – опора задней подвески двигателя; 9 – дистанционная втулка; 10 – виброгаситель динамический.

Разборка двигателя.

Вымойте двигатель на моечной установке, установите его на стенде для разборки и слейте из картера масло.

Отсоедините от дроссельного патрубка 6 (рис. 2-6) шланги 5 подвода и отвода охлаждающей жидкости, а также трубку 2 вентиляции картера на холостом ходу. Снимите дроссельный патрубок с прокладкой, отвернув гайки его крепления к ресиверу 7.

Снимите шланг 1 (рис. 2-8) топливного трубопровода, отсоединив его от топливной рампы 2.

Отверните пять гаек, снимите ресивер 7 (рис. 2-6) с прокладкой и кронштейном экрана двигателя.

Отсоедините от форсунок жгут проводов, снимите топливную рампу 2 (рис. 2-8), отвернув два болта 3 крепления к впускной трубе 4.

Рис. 2-8. Снятие элементов системы питания.

1 – шланг топливного трубопровода; 2 – топливная рампа; 3 – болт; 4 – впускная труба.

Снимите щиток стартера.

Отверните гайки и снимите впускную трубу.

Отверните гайки 7 (рис. 2-9) и гайки крепления экрана к впускному и выпускному коллекторам и снимите экран 6. Отверните гайки 1, 4 и снимите выпускной коллектор 2.

Рис. 2-9. Снятие выпускного коллектора с сентября 2012 г.

1 – гайка; 2 – выпускной коллектор; 3 – шпилька; 4 – гайка; 5 – шайба; 6 – экран коллектора; 7 – гайка крепления экрана.

С левой стороны двигателя снимите катушку зажигания, с правой – датчик детонации.

Снимите компрессор кондиционера соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Система кондиционирования воздуха».

Ослабьте гайки 8 (рис. 2-61) выверните болт 5 и снимите ремень 7 привода вспомогательных агрегатов. Снимите генератор, кронштейн генератора, механизм натяжения.

Снимите насос охлаждающей жидкости.

Отверните болты 2 (рис. 2-10) и снимите насос 9 гидроусилителя рулевого управления.

Рис. 2-10. Снятие масляного фильтра.

1 – пластина; 2 – болт крепления насоса гидроусилителя; 3 – болт крепления кронштейна масляного фильтра; 4 – уплотнительное кольцо; 5 – прокладка; 6 – кронштейн масляного фильтра; 7 – штуцер; 8 – масляный фильтр; 9 – насос гидроусилителя рулевого управления.

Приспособлением отверните и снимите масляный фильтр 8 с прокладкой. Отверните болты 3 и снимите кронштейн 6 масляного фильтра.

Снимите с головки цилиндров выпускной патрубок охлаждающей жидкости и трубопровод отвода жидкости к отопителю.

Снимите демпфер коленчатого вала, закрепив маховик фиксатором А.60330/R (рис. 2-11) и отвернув ключом гайку.

Выверните датчик 11 (рис 2-12) контрольной лампы давления масла. Снимите крышку сапуна вентиляции картера, картер, фиксатор шестерни привода масляного насоса, масляный насос. Снимите фиксатор сливной трубки маслоотделителя и извлеките маслоотделитель вентиляции картера.

Снимите крышку головки цилиндров, с кронштейнами экрана двигателя и троса акселератора.

Снимите крышку привода распределительного вала. Отверните болты крепления звездочек распределительного вала и вала привода масляного насоса.

Рис. 2-11. Снятие маховика.

1 – ключ; 2 – маховик; 3 – болт крепления маховика; 4 – шайба; 5 – фиксатор А.60330/R для удержания маховика от проворачивания; 6 – передняя крышка картера сцепления.

На двигатель устанавливаются гидронатяжители и трубки подвода масла двух вариантов.

Трубки и гидронатяжители не взаимозаменяемы.

Для первого варианта: отверните штуцер трубки 4 (рис. 2-12) подачи масла и отсоедините ее от натяжителя 6. Отверните гайки крепления натяжителя к головке цилиндров, снимите его и, отвернув болт, снимите башмак 2 натяжителя цепи 1.

Отверните штуцер трубки 4 подвода масла от переходника 9, снимите трубку.

Отверните болт 10, снимите переходник 9 и уплотнительные шайбы.

Рис. 2-12. Элементы механизма натяжения цепи.

1 – цепь; 2 – башмак натяжителя; 3 – трубка подвода масла к натяжителю (вариант 2); 4 – трубка подвода масла к натяжителю (вариант 1); 5 – болт крепления трубки; 6 – натяжитель цепи; 7 – звездочка распределительного вала; 8 – успокоитель; 9 – переходник; 10 – болт крепления трубки; 11 – датчик контрольной лампы давления масла; 12 – звездочка валика привода масляного насоса; 13 – звездочка коленчатого вала.

Для второго варианта (устанавливается с 08. 2008 г.): отверните болт 5 крепления трубки 3 подвода масла к натяжителю 6, снимите уплотнительные шайбы.

Отверните болт 10 крепления трубки 3 к блоку цилиндров, снимите трубку и уплотнительные шайбы.

Снимите звездочки 12 и 7 привода масляного насоса, распределительного вала и цепь.

Ослабьте гайки шпилек 4 (рис. 2-13). Снимите корпус подшипников распределительного вала.

Отвернув гайки шпилек 4 и, удалив упорный фланец 1, осторожно, чтобы не повредить поверхность опор корпуса подшипников, извлеките распределительный вал.

Рис. 2-13. Снятие упорного фланца распределительного вала.

1 – упорный фланец; 2 – распределительный вал; 3 – корпус подшипников; 4 – шпилька крепления упорного фланца.

Отверните болты крепления головки цилиндров и снимите ее.

Снимите упорный фланец 1 (рис. 2-14) валика привода масляного насоса и извлеките валик из блока цилиндров.

Рис. 2-14. Снятие валика привода масляного насоса.

1 – упорный фланец; 2 – болт крепления фланца; 3 – валик привода масляного насоса; 4 – ключ.

Рис. 2-15. Снятие звездочки коленчатого вала универсальным съемником.

Универсальным съемником снимите звездочку с коленчатого вала (рис. 2-15).

Отверните гайки шатунных болтов, снимите крышки шатунов и осторожно извлеките через цилиндры поршни с шатунами. Пометьте поршень, шатун, вкладыши коренных и шатунных подшипников, чтобы при сборке установить их на прежнее место.

Предупреждение.

• При снятии шатунно-поршневой группы выпрессовывать шатунные болты из шатунов не допускается.

Установите фиксатор 5 (рис. 2-11), отверните болты 3, снимите шайбу 4 и маховик с коленчатого вала. Снимите переднюю крышку картера сцепления.

Специальным съемником извлеките подшипник первичного вала коробки передач из гнезда в коленчатом валу (рис. 2-16).

Рис. 2-16. Выпрессовывание подшипника вала коробки передач из коленчатого вала.

Снимите держатель сальника коленчатого вала.

Отверните болты крышек коренных подшипников, снимите их вместе с нижними вкладышами, снимите коленчатый вал, верхние вкладыши и упорные полукольца на задней опоре.

Сборка двигателя.

Сборку двигателя производите следующим образом.

Установите на стенд чистый блок и заверните в него отсутствующие шпильки.

Смажьте моторным маслом вкладыши подшипников и упорные полукольца коленчатого вала, а также поршни и сальники. При сборке двигателя после ремонта устанавливайте новые сальники коленчатого вала.

Предупреждение.

Установка сальников фирмы «Фройденберг».

• При установке переднего сальника коленчатого вала используйте комплект оправок LTS.01.102.
• При установке заднего сальника коленчатого вала используйте комплект оправок LTS.01.104.

Уложите в гнездо среднего подшипника и в его крышку вкладыши без канавки на внутренней поверхности. В остальные гнезда блока цилиндров уложите вкладыши с канавкой, а в соответствующие крышки – вкладыши без канавки.

Уложите в коренные подшипники коленчатый вал и вставьте в гнезда задней опоры два упорных полукольца (рис. 2-17).

Рис. 2-17. Установка упорных полуколец на задней опоре.

Предупреждение.

• Полукольца должны быть обращены канавками в сторону упорных поверхностей коленчатого вала (со стороны канавок на поверхность полукольца нанесен антифрикционный слой).
• С передней стороны задней опоры ставьте сталеалюминиевое полукольцо, а с задней стороны – металлокерамическое (желтого цвета).

Установите крышки коренных подшипников в соответствии с метками, которые нанесены на их наружной поверхности (рис. 2-18). Затяните болты крепления крышек.

Рис. 2-18. Метки на крышках коренных подшипников (счет опор ведется от передней части двигателя).

Проверьте осевой свободный ход коленчатого вала. Для этого установите индикатор на магнитной стойке и вставьте концы двух отверток, как показано на рис. 2-19. Перемещая вал отвертками, замерьте индикатором осевой свободный ход вала. Он должен быть в пределах 0,06-0,26 мм. Если свободный ход больше, то приведите его в норму, заменив старые полукольца новыми или установив полукольца увеличенной толщины.

Рис. 2-19. Проверка осевого свободного хода коленчатого вала.

Установите на фланец коленчатого вала прокладку держателя заднего сальника, а в гнезда держателя (рис. 2-20) вложите болты крепления передней крышки картера сцепления. Установите держатель с сальником на фланец коленчатого вала, прикрепите к блоку цилиндров.

Рис. 2-20. Держатель заднего сальника коленчатого вала. Стрелками показаны выступы для центрирования держателя относительно фланца коленчатого вала.

Установите по двум центрирующим втулкам (рис. 2-21) переднюю крышку 6 (рис. 2-11) картера сцепления. Прикрепите крышку гайками к держателю заднего сальника.

Рис. 2-21. Установочные штифты сцепления (черные стрелки) и центрирующие втулки картера сцепления (белые стрелки).

Установите маховик на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка) около обода находилась против оси шатунной шейки четвертого цилиндра, заблокируйте фиксатором А.60330/R маховик и прикрепите его болтами к фланцу коленчатого вала.

С помощью втулки для обжима поршневых колец вставьте в цилиндры поршни с шатунами (рис. 2-22).

Рис. 2-22. Установка поршня с поршневыми кольцами при помощи втулки для обжима колец и центрирующие втулки головки цилиндров (показаны стрелками).

Предупреждение.

• Отверстие для пальца на поршне смещено от оси на 1,2 мм, поэтому при установке поршней в цилиндры стрелка на днище поршня должна быть обращена в сторону привода распределительного вала.

Установите вкладыши в шатуны и крышки шатунов. Установите шатуны и крышки на шейки коленчатого вала и затяните шатунные болты. Крышки шатунов необходимо устанавливать так, чтобы номер цилиндра на крышке находился против номера цилиндра на нижней головке шатуна.

Установите на коленчатый вал звездочку. Установите валик привода масляного насоса и закрепите упорным фланцем.

Установите в блок цилиндров две центрирующие втулки (рис. 2-22) и установите по ним прокладку головки цилиндров.

Предупреждение.

• При сборке двигателя необходимо всегда устанавливать новую прокладку под головку цилиндров. Использование бывшей в употреблении прокладки не допускается.
• Перед установкой прокладки необходимо удалить все масло с сопрягаемых поверхностей блока и головки цилиндров. Прокладка должна быть чистой и сухой. Попадание масла на поверхность прокладки не допускается. При попадании масла – обезжирить прокладку.

Поверните коленчатый вал так, чтобы поршни находились в средней части цилиндров.

Установите по двум центрирующим втулкам на блоке головку цилиндров в сборе с клапанами.

Рис. 2-23. Порядок затягивания болтов головки цилиндров.

Затяните болты крепления головки цилиндров в последовательности, указанной на рис. 2-23.

Чтобы обеспечить надежное уплотнение и исключить подтяжку болтов при техническом обслуживании автомобиля, болты крепления головки цилиндров затягивайте в четыре приема:

1-й прием – затяните болты 1–10 моментом 20 Н·м (2 кгс·м);

2-й прием – затяните болты 1-10 моментом 69,4-85,7 Н·м (7,1-8,7 кгс·м), а болт 11 – моментом 31,36-39,1 Н·м (3,2-3,99 кгс·м);

3-й прием – доверните болты 1-10 на 90°;

4-й прием – снова доверните болты 1-10 на 90°.

Предупреждение.

• Болты крепления головки цилиндров допускается повторно применять только в том случае, если стержень болта вытянулся не более, чем до 117 мм. Если длина болта больше, то замените его новым.
• Перед сборкой двигателя заблаговременно смажьте резьбу и головки болтов, окунув их в моторное масло. Затем дайте стечь излишкам масла, выдержав болты не менее 30 мин.

Удалите масло из отверстий под болты в блоке цилиндров.

Поверните маховик в такое положение, чтобы метка на звездочке коленчатого вала совпала с меткой на блоке цилиндров (рис. 2-24).

Рис. 2-24. Проверка совпадения установочной метки на звездочке коленчатого вала с меткой на блоке цилиндров.

Проверьте, на месте ли установочные втулки корпуса подшипников распределительного вала (рис. 2-25). Установите звездочку на распределительный вал, собранный с корпусом подшипников, и поверните вал так, чтобы метка на звездочке находилась против метки на корпусе подшипников (рис. 2-26). Снимите звездочку и, не изменяя положения вала, установите корпус подшипников на головку цилиндров так, чтобы установочные втулки вошли в гнезда корпуса подшипников. Закрепите корпус подшипников, затягивая гайки в последовательности, указанной на рис. 2-27.

Рис. 2-25. Установочные втулки для корпуса подшипников распределительного вала.

Рис. 2-26. Проверка совпадения установочной метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников.

1 – метка на звездочке; 2 – метка на корпусе подшипников.

Рис. 2-27. Порядок затягивания гаек корпуса подшипников распределительного вала.

Установите на головке цилиндров успокоитель цепи.

Установите цепь привода распределительного вала:

– наденьте цепь на звездочку распределительного вала и введите в полость привода, устанавливая звездочку так, чтобы метка на ней совпала с меткой на корпусе подшипников (рис. 2-26).

Болт звездочки не затягивайте до упора;

– установите звездочку на валик привода масляного насоса, также не затягивая окончательно болт крепления;

– установите башмак натяжителя цепи и гидронатяжитель;

– установите трубку гидронатяжителя;

– проверьте совпадение меток на звездочках с метками на блоке цилиндров и на корпусе подшипников (рис. 2-24 и 2-26);

– если метки совпадают, то, заблокировав маховик фиксатором А.60330/R (рис. 2-11), окончательно затяните болты звездочек, отогните стопорные шайбы болтов звездочек; если метки не совпадают, то повторите операцию по установке цепи.

Установите крышку привода распределительного вала (рис. 2-28) с прокладкой и сальником на блоке цилиндров, не затягивая окончательно болты и гайки крепления. Отцентрируйте положение крышки относительно конца коленчатого вала и затяните окончательно гайки и болты ее крепления.

Рис. 2-28. Крышка привода распределительного вала. Стрелками показаны выступы для центрирования крышки относительно ступицы шкива коленчатого вала.

Установите демпфер коленчатого вала и закрепите его гайкой.

Установите кронштейн насоса гидроусилителя с насосом в сборе.

Установите масляный фильтр с прокладкой, вручную привернув его к штуцеру на блоке цилиндров. Установите маслоотделитель вентиляции картера, крышку сапуна и закрепите фиксатор сливной трубки маслоотделителя.

Установите масляный насос 1 (рис. 2-29) и масляный картер с прокладкой.

Рис. 2-29. Установка масляного насоса.

1 – масляный насос; 2 – фиксатор сливной трубки; 3 – сливная трубка маслоотделителя.

Установите насос охлаждающей жидкости, кронштейн генератора и генератор. Установите ремень на шкивы и отрегулируйте его натяжение соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Регулировка натяжения ремня привода вспомогательных агрегатов».

Установите на двигатель компрессор кондиционера и ремень его привода соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Система кондиционирования воздуха».

Установите на головку цилиндров подводящую трубу радиатора отопителя и выпускной патрубок.

Установите на головку цилиндров выпускной коллектор 2 (рис. 2-9), экран 6 и впускную трубу 4 (рис. 2-8).

Установите на двигатель щиток стартера.

Установите датчики контрольных приборов.

Установите шестерню привода масляного насоса и фиксатор шестерни. Заверните свечи зажигания и затяните их динамометрическим ключом.

Установите крышку головки цилиндров с прокладкой, кронштейнами экрана двигателя и троса акселератора.

Установите катушку зажигания и датчик детонации.

Установите на впускную трубу топливную рампу и закрепите ее болтами 3 (рис.2-8). Присоедините к форсункам жгут проводов. Перед установкой топливной рампы смажьте моторным маслом уплотнительные кольца форсунок.

Подсоедините трубку подвода топлива к рампе.

Установите на впускную трубу прокладку, ресивер 7 (рис.2-6), кронштейн экрана двигателя и заверните пять гаек.

Присоедините к ресиверу дроссельный патрубок с прокладкой.

Присоедините к дроссельному патрубку шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости, шланг вентиляции картера.

Залейте моторное масло в двигатель через горловину на крышке головки цилиндров.

Обкатка двигателя после ремонта.

Отремонтированный двигатель подвергается стендовым испытаниям (обкатке) без нагрузки по следующему циклу:

750–800 мин⁻¹	2 мин
1000 мин⁻¹	3 мин
1500 мин⁻¹	4 мин
2000 мин⁻¹	5 мин

Установив на стенде и запустив двигатель, проверьте следующее:

– нет ли течи охлаждающей жидкости или топлива между сопрягаемыми деталями, из соединений трубопроводов и через прокладки;

– давление масла и нет ли подтекания масла через прокладки;

– частоту вращения на холостом ходу;

– нет ли посторонних стуков.

Если обнаружатся посторонние стуки или неисправности, остановите двигатель, устраните их, а затем продолжите испытания.

При подтекании масла через прокладку между крышкой и головкой цилиндров или через прокладки между масляным картером двигателя, блоком цилиндров и крышками подтяните болты крепления рекомендуемым моментом. Если течь масла не прекращается, проверьте правильно ли установлены прокладки и при необходимости замените их.

Так как после ремонта двигатель еще не приработался и трение рабочих поверхностей новых деталей оказывает значительное сопротивление вращению, необходим определенный период приработки.

Указанное в особенности относится к тем двигателям, на которых были заменены поршни, вкладыши шатунных и коренных подшипников, перешлифованы шейки коленчатого вала, а также прохонингованы цилиндры.

Поэтому во время обкатки отремонтированного двигателя не подвергайте его максимальным нагрузкам. Обкатка двигателя должна продолжаться на автомобиле с соблюдением тех скоростей движения, которые рекомендуются для периода обкатки автомобиля.

Проверка двигателя на автомобиле после ремонта.

Установив двигатель на автомобиль, тщательно проверьте правильность монтажа.

Дайте поработать двигателю некоторое время, а затем проверьте:

– нет ли подтекания охлаждающей жидкости и топлива в соединениях трубопроводов, при необходимости подтяните соединения;

– обеспечивается ли полное открытие и закрытие дроссельной заслонки, при необходимости отрегулируйте привод;

– натяжение ремня привода генератора, при необходимости отрегулируйте;

– надежность соединений проводов электрооборудования и работу контрольных ламп в комбинации приборов.

Предупреждение.

• Запрещается проверять двигатель и автомобиль на стенде с беговыми барабанами без дополнительных роликов под передними колесами.

Блок цилиндров.

Особенности устройства.

Основные размеры блока цилиндров даны на рис. 2-30.

Рис. 2-30. Основные размеры блока цилиндров.

Блок цилиндров отлит из специального низколегированного чугуна. Диаметры цилиндров разбиты на пять классов через 0,01 мм, обозначаемых буквами А, В, С, D, Е. Класс цилиндра клеймится на нижней плоскости блока цилиндров (рис. 2-31).

Рис. 2-31. Маркировка размерного класса цилиндров на блоке.

Предусмотрена возможность расточки цилиндров под ремонтные поршни, увеличенные по диаметру на 0,4 и 0,8 мм.

Крышки коренных подшипников обрабатываются в сборе с блоком цилиндров. Поэтому они не взаимозаменяемы и для различия имеют риски на наружной поверхности (рис. 2-18).

Проверка технического состояния и ремонт.

Проверка. Тщательно вымойте блок цилиндров и очистите масляные каналы. Продув и просушив сжатым воздухом, осмотрите блок цилиндров. Трещины в опорах или других местах блока цилиндров не допускаются.

Если имеется подозрение на попадание охлаждающей жидкости в картер, то на специальном стенде проверьте герметичность блока цилиндров. Для этого, заглушив отверстия охлаждающей рубашки блока цилиндров, нагнетайте в нее воду комнатной температуры под давлением 0,3 Мпа (3 кгс/см³). В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из блока цилиндров.

Если наблюдается попадание масла в охлаждающую жидкость, то без полной разборки двигателя проверьте нет ли трещин у блока цилиндров в зонах масляных каналов. Для этого слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения, снимите головку цилиндров, заполните рубашку охлаждения блока цилиндров водой и подайте сжатый воздух в вертикальный масляный канал блока цилиндров. В случае появления пузырьков воздуха в воде, заполняющей рубашку охлаждения, замените блок цилиндров.

Проверьте плоскость разъема блока цилиндров с головкой с помощью линейки и набора щупов. Линейка устанавливается по диагоналям плоскости и в середине в продольном направлении и поперек. Допуск плоскостности не должен быть более 0,1 мм.

Ремонт цилиндров. Проверьте, не превышает ли износ цилиндров максимально допустимый – 0,15 мм.

Диаметр цилиндра измеряется нутромером (рис. 2-32) в четырех поясах, как в продольном, так и в поперечном направлении двигателя (рис. 2-33). Для установки нутромера на ноль применяется микрометр.

Рис. 2-32. Измерение цилиндров нутромером.

Рис. 2-33. Схема измерения цилиндров.

А и В – направления измерений; 1, 2, 3 и 4 – номера поясов.

В зоне пояса 1 цилиндры практически не изнашиваются. Поэтому по разности замеров в первом и остальных поясах можно судить о величине износа цилиндров.

Если максимальная величина износа больше 0,15 мм – расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем прохонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,025-0,045 мм.

Замена заглушек.

Замена заглушек масляных каналов:

– просверлите по центру заглушки 1, рисунки 2-33А и 2-33Б, отверстие диаметром 4…5 мм;

– извлеките заглушку из блока 2;

– удалите заусенцы, очистите и обезжирьте посадочную поверхность под заглушку;

– обезжирьте новую заглушку;

– нанесите анаэробный клей на посадочную поверхность блока цилиндров под заглушку (анаэробный клей АН-112);

при установке заглушки 1/01586/01:

– установите заглушку 1, (рис. 2-33А), в отверстие масляного канала и осадите;

– зачеканьте посадку заглушки;

при установке заглушки 21083-1002046:

– установите заглушку 1, (рис. 2-33Б), в отверстие масляного канала и запрессуйте при помощи оправки. Глубина запрессовки обеспечивается технологически (оправка 67.7853-9631).

Рис. 2-33А.

Рис. 2-33Б.

Замена заглушек системы охлаждения:

– просверлите в заглушке отверстие диаметром 6…7 мм на расстоянии 1/4 ее диаметра от края, как показано на рисунке 2-33В;

Рис. 2-33В.

– осадите заглушку на диаметрально противоположной отверстию стороне до появления зазора между внутренней стенкой блока цилиндров и кромкой заглушки;

– вставьте в отверстие прошивку или технологический стержень и извлеките заглушку из блока цилиндров;

– удалите заусенцы, очистите и обезжирьте посадочную поверхность под заглушку;

– обезжирьте новую заглушку;

– нанесите анаэробный клей на посадочную поверхность блока цилиндров под заглушку (анаэробный клей АН-112);

– установите новую заглушку (оправка 67.7853-9590 для заглушек 00001-0043299-01-0 диаметром 40 мм, оправка 67.7853-9591 для заглушек 00001-0043289-01-0 диаметром 25 мм, молоток).

Шатунно-поршневая группа.

Особенности устройства.

Основные размеры шатунно-поршневой группы даны на рис. 2-34.

Рис. 2-34. Основные размеры шатунно-поршневой группы.

Поршень – алюминиевый литой. При изготовлении строго выдерживается масса поршней.

Поэтому при сборке двигателя подбирать поршни одной группы по массе не требуется.

По наружному диаметру поршни разбиты на пять классов (А, В, С, D, Е) через 0,01 мм и два класса (1-й ремонтный размер, 2-й ремонтный размер) с увеличенным (от номинального) на 0,4 и 0,8мм наружным диаметром. На днищах поршней ремонтных размеров ставится маркировка в виде треугольника или квадрата. Треугольник соответствует увеличению наружного диаметра на 0,4 мм, а квадрат – на 0,8 мм.

Наружная поверхность поршня имеет сложную форму. По высоте она бочкообразная, а в поперечном сечении – овальная. Поэтому измерять диаметр поршня необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии 55 мм от днища поршня.

По диаметру отверстия под поршневой палец поршни подразделяются на три класса (1, 2, 3) через 0,004 мм. Классы диаметров поршня и отверстия под поршневой палец клеймятся на днище поршня (рис. 2-35).

Рис. 2-35. Маркировка поршня и шатуна.

1 – стрелка для ориентирования поршня в цилиндре; 2 – ремонтный размер; 3 – класс поршня; 4 – класс отверстия для поршневого пальца; 5 – класс шатуна по отверстию для поршневого пальца; 6 – номер цилиндра.

Стрелка на днище поршня показывает как правильно ориентировать поршень при его установке в цилиндр. Она должна быть направлена в сторону привода распределительного вала.

В запасные части, как правило, поршни классов B и D не поставляются.

Поршневой палец – стальной, полый, плавающего типа, т.е. свободно вращается в бобышках поршня и втулке шатуна. Палец фиксируется в поршне двумя стальными стопорными кольцами.

По наружному диаметру пальцы подразделяются на три класса через 0,004 мм. Класс маркируется краской на торце пальца: синяя метка – первый, зеленая – второй, а красная – третий класс.

Поршневые кольца – изготовлены из чугуна. Верхнее компрессионное кольцо – с хромированной бочкообразной наружной поверхностью. Нижнее компрессионное кольцо скребкового типа.

Маслосъемное кольцо – с хромированными рабочими кромками и с разжимной витой пружиной (расширителем).

На кольцах ремонтных размеров ставится цифровая маркировка «40» или «80», что соответствует увеличению наружного диаметра на 0,4 или 0,8 мм.

Шатун – стальной, кованый. Шатун обрабатывается вместе с крышкой и поэтому они в отдельности не взаимозаменяемы. Чтобы при сборке не перепутать крышки и шатуны, на них клеймится номер 6 (рис. 2-35) цилиндра, в который они устанавливаются. При сборке цифры на шатуне и крышке должны находиться с одной стороны

В верхнюю головку шатуна запрессована сталебронзовая втулка. По диаметру отверстия этой втулки шатуны подразделяются на три класса через 0,004 мм (так же, как и поршни). Номер 5 класса клеймится на верхней головке шатуна.

По массе верхней и нижней головок шатуны подразделяются на классы (табл. 2-1), маркируемые краской на стержне шатуна. На двигатель должны устанавливаться шатуны одного класса по массе. Подгонять массу шатунов можно удалением металла с бобышек на головках до минимальных размеров 16,5 и 35,5 мм (рис. 2-36).

Рис. 2-36. Места, на которых допускается удалять металл, при подгонке массы верхней и нижней головок шатуна.

Таблица 2-1. Классы шатунов по массе верхней и нижней головок.

Масса головок шатуна, г		Класс	Цвет маркировки
Верхней	Нижней
186±2	527±3	A	белый
	533±3	B	голубой
	539±3	C	красный
190±2	527±3	D	черный
	533±3	E	фиолетовый
	539±3	F	зеленый
194±2	527±3	G	желтый
	533±3	H	коричневый
	539±3	I	оранжевый

Подбор поршня к цилиндру.

Расчетный минимальный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) равен 0,025-0,045 мм. Он определяется как разность минимального размера цилиндра и максимального размера поршня и обеспечивается установкой поршней того же класса, что и цилиндры. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) – 0,15 мм.

Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, то необходимо заново подобрать поршни к цилиндрам, чтобы зазор был возможно ближе к расчетному.

В запасные части поставляются поршни классов А, С, Е. Этих классов достаточно для подбора поршня к любому цилиндру при ремонте двигателя, так как поршни и цилиндры разбиты на классы с небольшим перекрытием размеров. Например, к цилиндрам классов В и D может подойти поршень класса С.

Разборка и сборка.

Разборка. Извлеките из поршня стопорные кольца поршневого пальца, выньте палец и отсоедините шатун от поршня. Снимите поршневые кольца.

Шатунные болты запрессованы в шатун. Поэтому, чтобы не нарушить посадки болта в шатуне, не допускается выпрессовывать болты из шатунов при разборке двигателя и шатунно-поршневой группы.

Если некоторые детали шатунно-поршневой группы не повреждены и мало изношены, то они могут быть снова использованы. Поэтому при разборке пометьте их, чтобы в дальнейшем собрать группу с теми же деталями и установить в прежний цилиндр двигателя.

Сборка. Перед сборкой подберите палец к поршню и шатуну. У новых деталей класс отверстий под палец в шатуне и поршне должен быть идентичен классу пальца. У деталей бывших в эксплуатации, для правильного сопряжения необходимо, чтобы поршневой палец, смазанный моторным маслом, должен входить в отверстие поршня от нажатия большого пальца руки (рис. 2-37) и плавно выходить под собственным весом из отверстий бобышек поршня, находясь в вертикальном положении, как показано на рисунке 2-38. Если для выхода поршневого пальца из отверстий бобышек поршня требуется приложение дополнительных усилий, заменить поршневой палец на меньший по классу.

Рис. 2-37. Установка поршневого пальца.

Рис. 2-38. Проверка посадки поршневого пальца.

Если в поршень вставлялся палец первой категории, то замените поршень палец и шатун.

Сборка шатунно-поршневой группы выполняется в порядке, обратном разборке. После установки поршневого пальца смажьте его моторным маслом через отверстия в бобышках поршня.

Поршневые кольца устанавливайте в следующем порядке:

– смажьте моторным маслом канавки на поршне и поршневые кольца. Ориентируйте поршневые кольца так, чтобы замок верхнего компрессионного кольца располагался под углом 45° к оси поршневого пальца, замок нижнего компрессионного кольца – под углом приблизительно 180° к оси замка верхнего компрессионного кольца, а замок маслосъемного кольца – под углом приблизительно 90° к оси замка верхнего компрессионного кольца

– нижнее компрессионное кольцо устанавливайте выточкой вниз (рис. 2-36). Если на кольце нанесена метка «Верх» или «ТОР», то кольцо устанавливайте меткой вверх (к днищу поршня).

Перед установкой маслосъемного кольца проверьте, чтобы стык пружинного расширителя располагался со стороны, противоположной замку кольца.

Проверка технического состояния.

Очистите поршень от нагара и удалите все отложения из смазочных каналов поршня и шатуна.

Тщательно осмотрите детали. Трещины любого характера на поршне, поршневых кольцах, пальце, на шатуне и его крышке не допускаются. Если на рабочей поверхности вкладышей имеются глубокие риски, то замените вкладыши новыми.

Зазор между поршневыми кольцами и канавками проверяйте набором щупов, как показано на рис. 2-39, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Расчетный зазор (округленный до 0,01 мм) для новых деталей составляет для верхнего компрессионного кольца 0,04-0,07 мм, для нижнего – 0,03-0,06 мм и для маслосъемного – 0,02-0,05 мм. Предельно допустимые зазоры при износе – 0,15 мм.

Рис. 2-39. Проверка зазора между поршневыми кольцами и канавками.

Зазор в замке поршневых колец проверяйте набором щупов, вставляя кольца в цилиндр (рис. 2-40), имеющий диаметр отверстия, равный номинальному диаметру кольца с допуском ±0,003 мм.

Рис. 2-40. Проверка зазора в замке колец.

Зазор должен быть в пределах 0,25-0,45 мм для всех новых колец. Предельно допустимый зазор при износе – 1 мм.

Коленчатый вал и маховик.

Особенности устройства.

Основные размеры коленчатого вала даны на рис. 2-41.

Рис. 2-41. Основные размеры коленчатого вала.

Коленчатый вал – литой, чугунный, пятиопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при ремонте с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75; и 1 мм.

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров по обе стороны пятого коренного подшипника, причем с задней стороны ставится металлокерамическое полукольцо (желтое), а с передней стороны – сталеалюминиевое. Полукольца изготавливаются двух размеров – нормального и увеличенного по толщине на 0,127 мм.

Вкладыши подшипников коленчатого вала – тонкостенные, сталеалюминиевые. Верхние вкладыши 1, 2, 4 и 5 опор коленчатого вала с канавкой на внутренней поверхности, а нижние вкладыши – без канавки. Вкладыши 3-й опоры (верхние и нижние) без канавки. Шатунные вкладыши (верхние и нижние) также без канавки.

Ремонтные вкладыши изготавливаются увеличенной толщины под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм.

Маховик – чугунный, литой, с напрессованным стальным зубчатым ободом для пуска двигателя стартером. Центрируется маховик передним подшипником ведущего вала коробки передач, запрессованным в коленчатый вал.

На задней плоскости маховика около зубчатого обода имеется установочная метка в виде конусной лунки. Она должна находиться против шатунной шейки четвертого цилиндра.

Проверка технического состояния и ремонт.

Коленчатый вал. Осмотрите коленчатый вал. Трещины в любом месте коленчатого вала не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.

Рис. 2-42. Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала.

Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы (рис. 2-42) и проверьте индикатором биение:

– коренных шеек (не более 0,03 мм);

– посадочных поверхностей под звездочку и подшипник ведущего вала коробки передач (не более 0,04 мм);

– поверхности сопрягающейся с сальником (не более 0,05 мм).

Измерьте диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек более 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.

Шлифуйте шейки с уменьшением диаметра до ближайшего ремонтного размера (рис. 2-41).

При шлифовании выдерживайте размеры галтелей шеек, аналогичные указанным на рис. 2-41 для нормальных размеров коленчатого вала. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек после шлифования должна быть не более 0,005 мм.

Смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек, после шлифования должно быть в пределах ±0,35 мм (рис. 2-42). Для проверки установите вал крайними коренными шейками на призмы и выставьте вал так, чтобы ось шатунной шейки первого цилиндра находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через оси коренных шеек.

Затем индикатором проверьте смещение в вертикальном направлении шатунных шеек 2, 3 и 4 цилиндров относительно шатунной шейки 1-го цилиндра.

Прошлифовав шейки, отполируйте их с помощью алмазной пасты или пасты ГОИ.

После шлифования и последующей доводки шеек удалите заглушки масляных каналов, а затем обработайте гнезда заглушек фрезой А.94016/10, надетой на шпиндель А.94016. Тщательно промойте коленчатый вал и его каналы для удаления остатков абразива и продуйте сжатым воздухом. Технологическим стержнем запрессуйте новые заглушки и зачеканьте каждую в трех точках кернером.

На первой щеке коленчатого вала маркируйте величину уменьшения коренных и шатунных шеек (например, К 0,25; Ш 0,50).

Вкладыши. На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках, или отслоениях замените вкладыши новыми.

Зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала проверяют расчетом (промерив детали). Удобно для проверки зазора пользоваться калиброванной пластмассовой проволокой.

В этом случае метод проверки следующий:

– тщательно очистите рабочие поверхности вкладышей и соответствующей шейки и положите отрезок пластмассовой проволоки на ее поверхность;

– установите на шейке шатун с крышкой или крышку коренного подшипника (в зависимости от вида проверяемой шейки) и затяните гайки или болты крепления. Гайки шатунных болтов затягивайте моментом 51 Н·м (5,2 кгс·м), а болты крепления крышек коренных подшипников моментом 80,4 Н·м (8,2 кгс·м);

– снимите крышку и по шкале, нанесенной на упаковке, по сплющиванию проволоки определите величину зазора (рис. 2-43).

Рис. 2-43. Измерение зазора в шатунном подшипнике.

1 – сплющенная калиброванная пластмассовая проволока; 2 – вкладыш; 3 – крышка шатуна; 4 – шкала для измерения зазора.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,02–0,07 мм для шатунных и 0,026–0,073 мм для коренных шеек. Если зазор меньше предельного (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), то можно снова использовать эти вкладыши.

При зазоре большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми.

Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши замените ремонтными (увеличенной толщины).

Упорные полукольца. Также, как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях заменяйте полукольца новыми.

Полукольца заменяются также если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый – 0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06-0,26 мм.

Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора, как описано в подразделе «Сборка двигателя» (рис. 2-19).

Осевой зазор коленчатого вала можно проверять также на двигателе, установленном на автомобиле. При этом осевое перемещение коленчатого вала создается нажатием и отпусканием педали сцепления, а величина зазора определяется по перемещению переднего конца коленчатого вала.

Маховик. Проверьте состояние зубчатого обода и в случае повреждения зубьев замените маховик. Если маховик имеет цвета побежалости на поверхности 3 (рис. 2-44), необходимо проверить натяг обода на маховике. Обод не должен проворачиваться при крутящем моменте 590 Н·м (60 кгс·м).

Рис. 2-44. Маховик.

1 – поверхность крепления к фланцу коленчатого вала; 2 – поверхность крепления сцепления; 3 – опорная поверхность ведомого диска сцепления.

На поверхности 1 маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры.

Царапины и задиры на поверхности 3 удалите проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. При этом проточите также и поверхность 2, выдерживая размер (0,5±0,1) мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1.

Допуск непараллельности 0,1 мм.

Установите маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и проверьте биение плоскостей 2 и 3. В крайних точках индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.

Головка цилиндров и клапанный механизм.

Особенности устройства.

Основные размеры клапанов, направляющих втулок и седел клапанов даны на рис. 2-45.

Рис. 2-45. Основные размеры клапанов, направляющих втулок и седел клапанов.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется резинометаллическими маслоотражательными колпачками.

В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,2 мм наружным диаметром.

На головке цилиндров закреплен корпус подшипников, в котором находится распределительный вал.

Механизм привода клапанов.

Клапаны 2 (рис. 2-46) приводятся в действие кулачками распределительных валов через рычаги 3. Одним концом рычаг давит на клапан, а другим опирается на сферическую головку гидравлической опоры 6. Гидроопоры автоматически устраняют зазор в клапанном механизме и поэтому при техническом обслуживании автомобиля проверять и регулировать зазор в клапанном механизме не требуется.

Рис. 2-46. Механизм привода клапанов.

1 – головка цилиндров; 2 – клапан; 3 – рычаг клапана; 4 – рампа масляная; 5 – распределительный вал; 6 – гидравлическая опора толкателя; 7 – гайка; 8 – втулка гидроопоры; 9 – проставка.

Гидронатяжитель цепи.

Масло из системы смазки по трубке 3 (рис. 2-12) поступает в полость «Е» (рис. 2-47) натяжителя, далее через отверстие «Д» и клапанный узел 2 попадает в рабочую полость «В» и давит на плунжер 5. В корпусе 1 натяжителя имеется отверстие диаметром 1 мм для стравливания воздуха из полости «Е».

Рис. 2-47. Гидравлический натяжитель цепи.

1 – корпус натяжителя; 2 – клапанный узел; 3 – шарик обратного клапана; 4 – ограничительный штифт; 5 – плунжер натяжителя; 6 – ограничитель объема; 7 – пружина плунжера; В – рабочая полость; С – паз установочный; Д – отверстие; Е – резервная полость.

Диаметральный зазор между корпусом 1 и плунжером 2 должен быть 0,018-0,024 мм и измеряется как разность максимального замеренного диаметра плунжера 2 и минимального замеренного диаметра корпуса 1.

При ремонте корпус натяжителя и плунжер составляют пару, в которой замена одной детали другой после подбора зазора не допускается. Плунжер 2 должен без заедания перемещаться в корпусе 1 на величину хода равную 16 мм.

При установке на двигатель натяжитель должен быть свободен от масла, штифт 4 не должен выступать из корпуса.

Снятие и установка головки цилиндров на автомобиле.

Головку цилиндров снимают с двигателя на автомобиле, если для устранения неисправности не требуется разбирать весь двигатель. Например, если необходимо удалить нагар с поверхности камер сгорания и клапанов или заменить клапаны или направляющие втулки клапанов.

Снимайте головку цилиндров в следующем порядке:

– установите автомобиль на подъемник и сбросьте давление в системе подачи топлива. Для этого отсоедините колодку жгута проводов электробензонасоса от жгута проводов системы зажигания, запустите двигатель, дайте ему поработать до остановки;

– отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи;

– поднимите автомобиль и слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров, соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Снятие и установка двигателя»;

– отсоедините приемную трубу глушителей от выпускного коллектора, снимите кронштейн подводящей трубы насоса охлаждающей жидкости;

– опустите автомобиль, отсоедините шланг (рис. 2-4) подвода топлива от топливной трубки. Заглушите отверстия шланга и трубки, чтобы в них не попала грязь;

– отсоедините трос 2 (рис. 2-5) привода акселератора от дроссельного патрубка и от кронштейна 4 на ресивере;

– снимите шланги вытяжной вентиляции картера, отсоединив их от патрубков на крышке головки цилиндров, от шланга впускной трубы и от дроссельного патрубка;

– ослабьте стяжные хомуты и отсоедините от дроссельного патрубка шланг 4 (рис. 2-6) впускной трубы, шланг продувки адсорбера, шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости;

– отсоедините от ресивера шланг отбора разрежения к вакуумному усилителю тормозов;

– отсоедините провода от свечей зажигания, от датчиков контрольной лампы давления масла и указателя температуры охлаждающей жидкости, от дроссельного патрубка; отсоедините провода от жгута проводов форсунок;

– отсоедините шланги от отводящего патрубка рубашки охлаждения двигателя;

– снимите крышку головки цилиндров с прокладкой, кронштейнами экрана двигателя и троса акселератора;

– поверните коленчатый вал до совмещения метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников (рис. 2-26);

– отверните болт крепления звездочки распределительного вала, отверните штуцер, гайки и

снимите гидронатяжитель цепи, снимите звездочку распределительного вала;

– отверните болты крепления головки цилиндров к блоку и снимите головку цилиндров с прокладкой.

Устанавливайте головку цилиндров в порядке, обратном снятию, соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Сборка двигателя». Прокладку между головкой и блоком цилиндров повторно применять не допускается, поэтому замените ее новой.

После установки головки цилиндров отрегулируйте привод акселератора.

Проверьте работу системы управления двигателем.

Разборка и сборка головки цилиндров.

Разборка. Если требуется замена только какой-либо одной детали, то можно не разбирать полностью головку цилиндров и снять только то, что необходимо для замены.

Установите головку цилиндров на подставку, отверните гайки и снимите впускную трубу, выпускной коллектор и экран впускной трубы. Снимите отводящий патрубок рубашки охлаждения и патрубок отвода жидкости к отопителю. Выверните свечи зажигания и датчик температуры охлаждающей жидкости.

Отверните гайки крепления и снимите корпус подшипников в сборе с распределительным валом. Отверните гайки крепления упорного фланца к корпусу подшипников. Снимите фланец и извлеките распределительный вал из корпуса подшипников.

Снимите рычаги 3 (рис. 2-46) клапанов.

Выверните гидроопоры 6 (рис. 2-46а) и снимите масляную рампу 4.

На двигателях, укомплектованных гидроопорами ф. INA, извлеките гидроопоры 6 (рис. 2-46б), выверните втулки 8 гидроопор, снимите масляную рампу 4 с проставками 9 в сборе.

Установите головку цилиндров на приспособление 67.7823-9567, сожмите пружины клапанов и освободите сухари.

Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны. Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.

Сборка. Сборку головки цилиндров производите в порядке, обратном разборке. Клапаны и маслоотражательные колпачки перед сборкой смажьте моторным маслом.

Перед установкой корпуса подшипников распределительного вала проверьте на месте ли установочные втулки (рис. 2-25). Гайки крепления корпуса подшипников затягивайте в порядке, указанном на рис. 2-27. При этом обратите внимание на то, чтобы установочные втулки без перекоса вошли в гнезда корпуса подшипников.

Перед установкой гидроопор из запасных частей поместите каждую гидроопору в емкость с моторным маслом до полного ее погружения в масло и сделайте несколько надавливаний усилием рук до удаления свободного хода плунжера.

Проверка технического состояния и ремонт.

Головка цилиндров. Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы.

Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.

Осмотрите головку цилиндров. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются.

При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло проверьте герметичность головки цилиндров.

Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки головки цилиндров заглушками, входящими в комплект приспособления А.60334 (рис. 2-48). Подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см²). В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.

Рис. 2-48. Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334.

1, 2, 4 – заглушки; 3 – плита приспособления; 5 – фланец со штуцером подвода воздуха.

Проверьте привалочную плоскость головки цилиндров, допускается неплоскостность не более 0,1мм.

Седла клапанов. Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-49 и 2-50. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений.

Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел, снимая как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Рис. 2-49. Профиль седла впускного клапана.

I – новое седло; II – седло после ремонта.

Рис. 2-50. Профиль седла выпускного клапана.

I – новое седло; II – седло после ремонта.

Для шлифования седел установите головку цилиндров на подставку, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059.

Эти стержни существуют двух различных диаметров: А.94059/1 – для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.

Наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 2-51).

Рис. 2-51. Шлифование рабочей фаски седла клапана.

В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.

Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-50, зенкером А.94031 (угол 20º), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, также, как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.

У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-49, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 2-52) до получения диаметра 33 мм, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9-2 мм.

Рис. 2-52. Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А.94058.

Клапаны. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.

Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30’±5′. При этом расстояния от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (36 и 30,5 мм) должны быть в пределах, указанных на рис. 2-53.

Рис. 2-53. Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов.

I – впускного клапана; II – выпускного клапана.

Направляющие втулки клапанов. Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) – 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой А.60153/R (рис. 2-54).

Рис. 2-54. Выпрессовка направляющих втулок.

1 – оправка А.60153/R.

Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов).

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми.

Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для запрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

Пружины. Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не уменьшилась их упругость, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рис. 2-55).

Рис. 2-55. Основные данные для проверки наружной (а) и внутренней (b) пружины клапана.

Болты крепления головки цилиндров. При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте не превышает ли длина стержня болта (без учета длины головки) 117 мм и, если она больше, то замените болт новым.

Гидроопоры. Проверьте состояние гидроопор. Плунжер гидроопоры, установленной в головку цилиндров, не должен перемещаться при резком нажатии на них рукой. В случае свободного перемещения плунжера замените гидроопору.

Рычаги клапанов. Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом плунжера гидроопоры. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.

Распределительный вал и его привод.

Особенности устройства.

Распределительный вал – чугунный, опирается на пять шеек и вращается в алюминиевом корпусе подшипников, установленном на головке цилиндров. Основные размеры распределительного вала и корпуса подшипников даны на рис. 2-56. Поверхности кулачков отбеливаются для повышения износостойкости. От осевых перемещений распределительный вал удерживается упорным фланцем, помещенным в проточке передней опорной шейки вала.

Рис. 2-56. Основные размеры распределительного вала и корпуса подшипников.

Привод распределительного вала осуществляется от ведущей звездочки 7 (рис. 2-12) коленчатого вала однорядной роликовой цепью 1. Этой же цепью приводится и звездочка 12 вала привода масляного насоса. Цепной привод имеет гидронатяжитель 6 с башмаком 2 и успокоителем 8 цепи.

Гидронатяжитель обеспечивает натяжение цепи сразу после его установки.

Замена цепи.

Для снятия цепи затормозите автомобиль стояночным тормозом, снимите аккумуляторную батарею.

Соблюдая рекомендации, изложенные в разделе «Снятие и установка двигателя», слейте охлаждающую жидкость, снимите радиатор в сборе с вентиляторами, воздушный фильтр, шланг впускной трубы.

Отсоедините колодки жгута проводов системы зажигания от датчика фаз и от датчика положения коленвала. Снимите с головки цилиндров датчик фаз.

Снимите крышку головки цилиндров и поверните коленчатый вал до совмещения метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников (рис. 2-26), а метки на демпфере коленвала с длинной меткой на крышке привода распределительного вала.

Ослабьте натяжение ремней привода вспомогательных агрегатов и компрессора, снимите ремни.

Отверните болт крепления звездочки распределительного вала.

Отсоедините трубку подвода масла от гидронатяжителя, отверните две гайки и снимите гидронатяжитель.

Снимите звездочку распределительного вала.

Включите четвертую передачу в коробке передач, отверните гайку и снимите с коленчатого вала демпфер.

Отверните гайки крепления крышки к блоку цилиндров и болты крепления масляного картера к крышке, снимите крышку привода распределительного вала с прокладкой.

Отверните болт крепления башмака натяжителя цепи, болты крепления успокоителя цепи,

снимите башмак, успокоитель и цепь привода распределительного вала.

Установку цепи выполняйте в порядке обратном снятию, соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Сборка двигателя». Цепь перед установкой смажьте моторным маслом. Под крышку привода распределительного вала и крышку головки цилиндров устанавливайте новые прокладки.

Проверка технического состояния.

Распределительный вал. На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпусов подшипников. На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки.

Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, расположенные на поверочной плите, и замерьте индикатором радиальное биение средних шеек, которое должно быть не более 0,03 мм. Если биение превышает указанное значение, то выправьте вал на рихтовочном прессе.

Корпус подшипников распределительного вала. Промойте и очистите корпус подшипников и каналы для подвода масла.

Проверьте диаметр отверстий в опорах. Если зазор между шейками распределительного вала и опорами превышает 0,2 мм (предельный износ), корпус подшипников замените.

Внутренние опорные поверхности должны быть гладкими, без задиров; если имеются повреждения – замените корпус подшипников. Проверьте, нет ли трещин на корпусе. Если имеются трещины, то замените корпус подшипников распределительного вала.

Гидронатяжитель. При ремонте корпус натяжителя и плунжер составляют пару, в которой замена одной детали другой после подбора не допускается, поэтому натяжитель ремонту не подлежит и заменяется новым.

Проверьте, нет ли повышенного износа на башмаке и успокоителе; если необходимо замените их.

Цепь привода распределительного вала. Промойте цепь в керосине, а затем проверьте состояние ее звеньев. На роликах и щечках не допускаются сколы, трещины и другие повреждения.

При работе двигателя детали цепи изнашиваются, поэтому цепь вытягивается. Она считается работоспособной, пока натяжитель обеспечивает ее натяжение, т.е. если удлинение цепи не превышает 4 мм.

Длину цепи определите с помощью приспособления 67.7824-9521 внешний вид которого показан на рисунке 2-57.

Рис. 2-57. Приспособление 67.7824-9521 для проверки износа (вытяжки) цепи.

1 – ролик; 2 – регулировочная гайка; 3 – противовес.

Рис. 2-58. Схема проверки износа (вытяжки) цепи.

1 – ролики.

Схема измерения длины цепи приведена на рисунке 2-58.

Приспособление 67.7824-9521 имеет два ступенчатых измерительных ролика 1, на которые устанавливают цепь при измерении ее длины. Один из роликов закреплен в корпусе приспособления неподвижно, а второй может перемещаться под действием измерительного усилия P. С помощью противовеса 3 (рис. 2-57) цепь растягивается усилием 294 Н (30 кгс) или 147 Н (15 кгс).

Регулировочной гайкой 2 обеспечивается параллельность оси противовеса относительно основания приспособления.

Длина цепи определяется межцентровым расстоянием L измерительных роликов 1 (рис. 2-58). У новой цепи длина L составляет 495,4–495,8 мм. Если в результате износа цепь имеет длину 499,8 мм, ее следует заменить.

Измерение длины цепи производите в следующей последовательности:

– растяните цепь усилием 294 Н (30 кгс), поставив противовес 3 (рис. 2-57) в крайнее правое положение, затем уменьшите усилие до 147 Н (15 кгс), сдвинув противовес в крайнее левое положение;

– повторите еще раз обе операции;

– измерив штангенциркулем внутреннее расстояние между измерительными роликами 1 и, прибавив к нему диаметр ролика d, получите длину цепи L (расстояние между осями измерительных роликов).

Перед установкой на двигатель смажьте цепь моторным маслом.

Проверка работоспособности привода распределительного вала (рис. 2-12):

– заведите двигатель

– в случае появления шума цепи:

1. проверить гидронатяжитель цепи 6, в случае неисправности заменить.

2. проверить состояние успокоителя 8, башмака натяжителя 2, цепи 1, в случае неисправности заменить комплектующие.

3. соберете элементы механизма натяжения цепи.

4. заведите двигатель, убедитесь в прекращении шума.

Система охлаждения.

Устройство системы охлаждения показано на рис. 2-59.

Рис. 2-59. Система охлаждения двигателя.

1 – шланг подводящий к насосу; 2 – насос охлаждающей жидкости; 3 – отводящая трубка радиатора отопителя салона; 4 – подводящий патрубок радиатора отопителя; 5 – датчик температуры охлаждающей жидкости; 6 – электровентиляторы системы охлаждения; 7 – пробка; 8 – опора радиатора; 9 – кронштейн; 10 – верхний кожух радиатора; 11 – радиатор; 12 – нижний кожух радиатора; 13 – паровоздушный шланг; 14 – подводящий шланг радиатора; 15 – термостат; 16 – отводящий шланг радиатора; 17 – заливной шланг; 18 – расширительный бачок.

Система охлаждения жидкостная, закрытого типа, с принудительной циркуляцией жидкости, с расширительным бачком 18. Насос 2 (рис. 2-59) охлаждающей жидкости приводится в действие ремнем 4 (рис. 2-60). Радиатор 11 (рис. 2-59) трубчатопластинчатый, алюминиевый, с пластмассовыми бачками. К радиатору пятью гайками крепится кожух 6 с двумя электровентиляторами. Электровентилятор имеет пластмассовую крыльчатку, установленную на валу электродвигателя, включение и выключение которого осуществляется датчиком 5.

Охлаждающая жидкость заливается через наливную горловину расширительного бачка 18.

Пробка расширительного бачка имеет впускной и выпускной клапаны. Давление открытия выпускного клапана – 0,13±0,02 МПа. Давление открытия впускного клапана 0,015±0,005 МПа.

Проверка уровня и плотности жидкости в системе охлаждения.

Правильность заправки системы охлаждения проверяется по уровню жидкости в расширительном бачке, который на холодном двигателе (при 15-20 °С) должен находиться на 3-4 см выше метки «MIN», нанесенной на расширительном бачке.

Предупреждение.

• Уровень жидкости рекомендуется проверять на холодном двигателе, так как при нагревании ее объем увеличивается и у прогретого двигателя уровень жидкости может значительно подняться.

При необходимости проверьте ареометром плотность охлаждающей жидкости. Для жидкости Тосол А-40 плотность должна быть 1,078-1,085 г/см³.

Если уровень жидкости в бачке ниже нормы, а плотность выше нормы, то долейте дистиллированную воду. Если плотность нормальная – долейте жидкость той марки, которая находится в системе охлаждения.

Если плотность жидкости в системе охлаждения ниже нормы, а автомобиль будет эксплуатироваться в холодное время года, то необходимо заменить охлаждающую жидкость.

Заправка системы охлаждения охлаждающей жидкостью.

Заправка производится при смене охлаждающей жидкости или после ремонта двигателя.

Операции по заправке выполняйте в следующем порядке:

– снимите пробку с расширительного бачка, откройте кран отопителя;

– отсоедините шланг отопителя (верхний) от штуцера на кузове автомобиля;

– залейте охлаждающую жидкость (8,0 л) через горловину расширительного бачка до появления течи из шланга и штуцера отопителя;

– соедините шланг отопителя со штуцером и закройте расширительный бачок пробкой;

– для удаления воздушных пробок запустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу до температуры охлаждающей жидкости равной температуре открытия основного клапана термостата (80±2) °С. При этом входной и выходной патрубки радиатора должны быть горячими.

После остывания двигателя проверьте уровень охлаждающей жидкости. Если уровень ниже нормального, а в системе нет следов подтекания, то долейте жидкость.

Регулировка натяжения ремня привода водяного насоса и ремня привода насоса гидроусилителя рулевого управления.

Натяжение ремня привода водяного насоса проверяется прогибом ветви ремня между шкивами коленвала и генератора в средней ее части. При усилии 100 Н (10 кгс) величина прогиба должна быть (10…15) мм.

Натяжение ремня привода насоса гидроусилителя проверяется прогибом ветви ремня между шкивами коленвала и насоса в средней ее части. При усилии 100 Н (10 кгс) величина прогиба должна быть 10…12 мм.

Регулировка натяжения ремня привода водяного насоса осуществляется перемещением генератора в сторону от двигателя при ослабленных гайках болтов крепления генератора к натяжной планке и к кронштейну генератора.

Рис. 2-60. Установка ремней привода водяного насоса и насоса гидроусилителя рулевого управления.

1 – шкив коленчатого вала; 2 – шкив генератора; 3 – шкив водяного насоса; 4 – ремень привода водяного насоса; 5 – ремень привода насоса гидроусилителя рулевого управления; 6 – шкив насоса гидроусилителя рулевого управления; 7 – насос гидроусилителя рулевого управления; 8 – шкив коленчатого вала привода насоса гидроусилителя рулевого управления.

Регулировка натяжения ремня привода насоса гидроусилителя осуществляется перемещением насоса 7 (рис. 2-60), в сторону от двигателя при ослабленных болтах крепления насоса.

Наличие трещин, расслоений, разлохмачивания ремней не допускается.

Регулировка натяжения ремня привода вспомогательных агрегатов.

Натяжение ремня замеряется прибором (в соответствии с инструкцией на прибор) по ветви ремня привода вспомогательных агрегатов между шкивами генератора и насоса охлаждающей жидкости. Натяжение ремня должно соответствовать значению прибора для определения частоты колебаний (LADAНОРМА-ПИНаР) – 140-150 Гц.

Рис. 2-61. Установка ремня привода вспомогательных агрегатов.

1 – шкив коленчатого вала; 2 – шкив насоса охлаждающей жидкости; 3 – натяжной ролик; 4 – кронштейн натяжного ролика; 5 – болт; 6 – шкив генератора; 7 – ремень; 8 – гайка; 9 – поддерживающий ролик; 10 – шкив насоса гидроусилителя.

Регулировка натяжения ремня осуществляется поворотом болта 5 (рис. 2-61) при ослабленных гайках 8. Поверните коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке и проверьте натяжение ремня.

Не следует допускать чрезмерного натяжения ремня, чтобы не вызвать повышения нагрузок на подшипники генератора.

Наличие трещин, расслоений, разлохмачивания ремня не допускается.

Насос охлаждающей жидкости.

Разборка. Для разборки насоса:

– отсоедините корпус 9 (рис. 2-62) насоса от крышки 8;

– установите универсальный съемник 3 (рис. 2-63) и спрессуйте ступицу шкива вентилятора;

– выверните стопорный винт 6 (рис. 2-62), выпрессуйте подшипник 7 вместе с крыльчаткой 1 в сторону сальника;

– установите универсальный съемник, спрессуйте крыльчатку и снимите сальник.

Рис. 2-62. Продольный разрез насоса охлаждающей жидкости.

1 – крыльчатка; 2 – упорное кольцо; 3 – сальник; 4 – ступица шкива; 5 – валик; 6 – стопорный винт подшипника; 7 – подшипник; 8 – крышка; 9 – корпус.

Рис. 2-63. Снятие ступицы шкива.

1 – крышка корпуса насоса; 2 – ступица шкива; 3 – съемник универсальный.

Контроль. Проверьте осевой зазор в подшипнике. Эту операцию надо выполнять обязательно, если отмечался значительный шум насоса. Зазор не должен превышать 0,13 мм при нагрузке 49 Н (5 кгс). При большем зазоре подшипник замените в сборе с валиком новыми.

Сальник насоса и прокладку между насосом и блоком цилиндров при ремонте рекомендуется заменять новыми.

Осмотрите корпус и крышку насоса, деформации или трещины не допускаются.

Сборка. Сборку производите в следующем порядке:

– запрессуйте с помощью оправки 41.7853-4028 сальник в крышку корпуса;

– запрессуйте новый подшипник с валиком в крышку, совместив гнездо стопорного винта с отверстием в крышке корпуса, заверните и зачеканьте отверстие стопорного винта;

– запрессуйте с помощью технологического стержня диаметром 25 мм и длиной 20 мм ступицу шкива вентилятора на валик;

– с помощью оправки (рис. 2-64) напрессуйте на валик крыльчатку; проверьте размер 0,9-1,3 мм (рис. 2-65);

– установите прокладку и соедините крышку с корпусом (ключ торцовый 13);

Рис. 2-64. Эскиз оправки.

Рис. 2-65. Насос в собранном виде.

Термостат.

У термостата следует проверять температуру начала открытия основного клапана и ход клапана.

Для этого термостат установите на стенде, опустив в бак с водой или охлаждающей жидкостью. Снизу в основной клапан 2 (рис. 2-66) уприте кронштейн ножки индикатора.

Рис. 2-66. Термостат.

1 – поршень; 2 – основной клапан; 3 – твердый термочувствительный наполнитель; 4 – пружина основного клапана; 5 – выходной патрубок к дроссельному патрубку; 6 – пружина перепускного клапана; 7 – перепускной клапан; 8 – входной патрубок от двигателя; 9 – выходной патрубок к насосу; 10 – резиновая вставка; 11 – держатель поршня; 12 – входной патрубок от радиатора; D – вход жидкости от двигателя; Р – вход жидкости от радиатора; Н – выход жидкости к насосу.

Начальная температура жидкости в баке должна быть 73-75 °С. Температуру жидкости постепенно увеличивайте примерно на 1 °С в минуту при постоянном перемешивании, чтобы она во всем объеме была одинаковой.

За температуру начала открытия клапана принимается та, при которой ход основного клапана составит 0,1 мм.

Термостат необходимо заменять, если температура начала открытия основного клапана не находится в пределах (80±2) °С или ход основного клапана менее 6,0 мм.

Простейшая проверка термостата может быть осуществлена на ощупь непосредственно на автомобиле. После запуска холодного двигателя при исправном термостате нижний патрубок радиатора должен нагреваться, когда стрелка указателя температуры жидкости находится примерно на расстоянии 3-4 мм от красной зоны шкалы, что соответствует 80-85 °С.

Автомобили Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71 оснащены термостатом измененной конструкции, отличающейся от вышеописанной отсутствием патрубка поз.5.

Рис. 2-66а. Термостат для ЕВРО-5.

Радиатор.

Снятие с автомобиля. Чтобы снять радиатор с автомобиля:

– слейте жидкость из радиатора и блока цилиндров через сливные пробки в левом бачке радиатора и блоке цилиндров; при этом откройте кран отопителя и откройте пробку расширительного бачка;

– снимите конденсатор кондиционера согласно требованиям подраздела “Вентиляция, кондиционирование и отопление салона“;

– отсоедините от радиатора шланги;

– отверните четыре болта и снимите кожухи 10 (рис. 2-59);

– отверните два болта крепления кронштейна 9 радиатора к кузову и извлеките его в сборе с вентиляторами из моторного отсека;

– снимите кожух двух электровентиляторов, отвернув четыре болта и одну гайку.

Проверка герметичности радиатора. Герметичность радиатора проверяется в ванне с водой.

Заглушив патрубки радиатора, подведите к нему воздух под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²) и опустите в ванну с водой не менее, чем на 30 с. При этом не должно наблюдаться выделения пузырьков воздуха.

При повреждениях или негерметичности радиатора замените его новым.

Система смазки.

Давление масла в системе смазки двигателя при температуре масла от +80 °С до +90 °С должно быть в пределах от 358 до 459 кПа (3,65-4,68 кГс/см²) при номинальной частоте вращения коленчатого вала (5000 мин⁻¹) и не должно быть менее 50 кПа (0,51 кГс/см²) при минимальной частоте вращения холостого хода коленчатого вала.

Устройство привода масляного насоса см. на рис. 2-67.

Рис. 2-67. Привод масляного насоса.

1 – цепь; 2 – передний подшипник; 3 – валик привода масляного насоса; 4 – задний подшипник; 5 – шестерня насоса; 6 – втулка; 7 – прокладка насоса; 8 – масляный насос; 9 – болт крепления насоса; 10 – упорный фланец; 11 – болт; 12 – звездочка привода масляного насоса.

Замена масла.

Заменять масло необходимо на прогретом двигателе. Чтобы полностью слить масло, необходимо выждать не менее 10 мин после открытия сливного отверстия.

Заменяя масло, следует заменить и масляный фильтр (рис. 2-10). При установке фильтр заворачивайте вручную.

Замену масла выполняйте в следующем порядке:

– после остановки двигателя слейте отработавшее масло и, снимите масляный фильтр;

– установите новый фильтр и залейте масло, соответствующее сезону эксплуатации автомобиля.

В случае необходимости промывки системы смазки двигателя, замену масла выполняйте в следующем порядке;

– после остановки двигателя слейте отработавшее масло и, не снимая масляного фильтра, залейте промывочное масло до метки «MIN» на указателе уровня масла (2,9 л). В качестве промывочных масел можно использовать масла типа ЛАДА ПРОММА, ТНК ПРОМО ЭКСПРЕСС или ЮТЕК ФАСТ;

– запустите двигатель и дайте ему поработать на этом масле 10 мин на малой частоте вращения коленчатого вала;

– полностью слейте промывочное масло и снимите старый масляный фильтр;

– установите новый фильтр и залейте масло, соответствующее сезону эксплуатации автомобиля.

Определение расхода масла.

Определение действительного значения удельного расхода моторного масла на угар проводится пробегом 200-300 км.

Автомобиль при проведении контрольного заезда должен быть технически исправен. Уровень масла в картере должен быть между метками “МАХ” и “MIN” указателя уровня масла двигателя.

Перед контрольным пробегом необходимо прогреть двигатель, перед сливом температура масла должна быть 80-85°С. Слив масла производите на ровной площадке, поршень первого цилиндра установите в ВМТ, пробка заливной горловины должна быть открыта.

Слив масла из поддона производите в течение 15 мин. Определите вес слитого масла.

Для исключения влияния на результат замера работоспособности противодренажного клапана масляного фильтра, необходимо определить вес масляного фильтра с маслом до и после испытания, при этом исключите выливание масла при демонтаже фильтра.

Величину веса масла, залитого в картер двигателя, включая вес масляного фильтра с маслом, занесите в протокол.

После дорожных испытаний при условиях, указанных выше, произведите повторное определение веса масла (включая вес масляного фильтра с маслом).

Получив значение общего расхода масла, произведите расчет удельного расхода масла в л/1000 км.

Если значение удельного расхода масла находится в допустимых пределах, сделайте отметку в сервисной книжке с указанием номера протокола и в журнале отклоненных рекламаций, второй экземпляр протокола выдайте владельцу.

Норма расхода масла составляет 0,5 л/1000 км или 0,4 % от расхода топлива.

Внимание!

• Расход горюче-смазочных материалов приведен для летнего сезона (от 20 до 30 °С) и исправного автомобиля после обкатки (от 3000 до 15000 км). Эксплуатационные нормы расхода ГСМ могут значительно отличаться от приведенных выше, т.к. они зависят от дорожных и погодных условий, загрузки и наличия дополнительного оборудования.

Внимание!

• Норма расхода дается для прогретых обкатанных узлов автомобиля, при движении на четвертой передаче на скорости до 90 км/час на асфальтированной дороге, без торможения двигателем. Нагрузка автомобиля – 2 человека без груза и дополнительного багажника на крыше.
• Контрольный пробег следует производить в спорных случаях при отсутствии явных признаков повышенного расхода масла: наружных течей масла, пониженной компрессии, дымного выхлопа.

Основные причины повышенного расхода масла следующие:

1. Наружная течь масла через сальники, прокладки, уплотнители.

2. Засорена система вентиляции картера

3. Закоксовывание прорезей в маслосъемных кольцах или пазов в канавках поршней из-за применения не рекомендованного масла

4. Износ или повреждение маслоотражательных колпачков клапанов

5. Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок

6. Поломка поршневых колец

7. Абразивный износ цилиндров, поршневых колец, поршней, направляющих втулок (в этом случае дефект устраняется за счет владельца).

8. Износ поршневых колец (без износа цилиндров), завышенный тепловой зазор колец, совпадение замков колец в линию, неприлегание колец к “зеркалу” цилиндров, большой зазор по высоте колец в канавках поршней.

9. Задиры, риски, натиры и прочие дефекты на “зеркале” цилиндров.

10. Увеличенный зазор между направляющей втулкой клапана и головкой цилиндров.

Масляный насос.

Основные размеры деталей насоса и его привода приведены на рис. 2-68.

Снятие и установка. Если необходим ремонт только масляного насоса, снимите двигатель с автомобиля (см. подраздел «Снятие и установка двигателя»), установите на поворотный стенд, слейте масло из картера, переверните двигатель и снимите картер. Затем отверните болты крепления масляного насоса и снимите его вместе с приемным патрубком.

Операции по установке масляного насоса на двигатель выполняйте в последовательности, обратной снятию.

Рис. 2-68. Основные размеры деталей масляного насоса и его привода.

Разборка и сборка. Закрепите масляный насос в тисках осторожно, чтобы не повредить корпус, а затем:

– выверните болты крепления и снимите приемный патрубок вместе с редукционным клапаном давления масла;

– снимите крышку 3 (рис. 2-69) корпуса насоса и извлеките из корпуса валик насоса с ведущей шестерней и ведомую шестерню.

Рис. 2-69. Разборка масляного насоса.

1 – редукционный клапан; 2 – пружина клапана; 3 – крышка; 4 – корпус; 5 – валик.

Для сборки осторожно закрепите корпус насоса в тисках и выполните следующие операции:

– установите в корпус насоса ведущую шестерню с валиком, ведомую шестерню наденьте на ось в корпусе;

– установите крышку насоса, редукционный клапан с пружиной и прикрепите приемный патрубок к корпусу насоса.

Примечание.

• После сборки насоса при проворачивании ведущего валика рукой шестерни должны вращаться плавно и без заедания.

Проверка деталей насоса. После разборки все детали насоса промойте керосином или бензином, продуйте струей сжатого воздуха, а затем осмотрите корпус и крышку насоса; при наличии трещин детали замените новыми.

Рис. 2-70. Проверка радиального зазора в масляном насосе.

Проверьте набором щупов зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шестерен и стенками корпуса насоса (рис. 2-70), которые должны быть соответственно 0,15 мм (предельно допустимый 0,25 мм) и 0,11-0,18 мм (предельно допустимый 0,25 мм). Если зазоры превышают предельно допустимые значения, то замените шестерни, а при необходимости и корпус насоса.

Щупом и линейкой (рис. 2-71) проверьте зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса, который должен быть равен 0,066-0,161 мм (предельно допустимый 0,20 мм). Если зазор больше 0,20 мм, замените шестерни или корпус насоса в зависимости от того, что подверглось износу.

Рис. 2-71. Проверка осевого зазора в масляном насосе.

Измерив детали, определите зазор между ведомой шестерней и ее осью, который должен быть 0,017-0,057 мм (предельно допустимый 0,10 мм), а также между валиком насоса и отверстием в корпусе. Этот зазор должен быть 0,016–0,055 мм (предельно допустимый 0,10 мм). Если зазоры превышают предельно допустимые, замените изношенные детали.

Проверка редукционного клапана. При ремонте масляного насоса проверьте редукционный клапан. Обратите внимание на поверхности клапана и отверстия в приемном патрубке, так как возможные загрязнения или отложения на сопрягаемых поверхностях могут привести к заеданию клапана.

На сопрягаемых поверхностях клапана и крышки насоса не должно быть забоин и заусенцев, которые могут привести к уменьшению давления масла в системе.

Проверьте упругость пружины редукционного клапана, сравните полученные данные с приведенными на рис. 2-72.

Рис. 2-72. Основные данные для проверки пружины редукционного клапана.

Валик и шестерни привода масляного насоса.

На поверхностях опорных шеек валика и на рабочей поверхности эксцентрика не должно быть вмятин и рисок.

На зубьях шестерен привода масляного насоса и распределителя зажигания не допускаются выкрашивания, сколы, забоины, наклеп. При таких дефектах замените шестерни и валик новыми.

Втулки валика привода масляного насоса. Проверьте внутренний диаметр втулок, их запрессовку в гнездах, а также совпадение смазочного отверстия в передней втулке с каналом в блоке цилиндров (проворачивание втулки). Внутренняя поверхность должна быть гладкой и без задиров.

Измерив диаметры валика и втулок, определите зазоры между втулками и опорными поверхностями валика. Если зазор превышает 0,15 мм (предельный износ), а также при повреждении поверхностей втулок или ослабление их запрессовки, замените втулки новыми.

Рис. 2-73. Снятие и установка втулок валика привода масляного насоса и распределителя зажигания.

1 – оправка А.60333/1/2.

При замене пользуйтесь как для снятия, так и для установки, оправкой А.60333/1/2 (рис. 2-73), соблюдая следующее:

– втулки должны быть запрессованы в гнезда, при этом отверстие для масла в передней втулке должно находится против канала в блоке цилиндров;

– после запрессовки втулки должны быть окончательно обработаны и доведены по внутреннему диаметру (размеры даны на рис. 2-68). Чтобы обеспечить полную соосность втулок валика, для их доводки применяется р азвертка А.90353, которой одновременно обрабатываются обе втулки.

Втулка шестерни привода масляного насоса. Проверьте запрессовку втулки. Внутренняя поверхность должна быть гладкой и без задиров, в противном случае втулку замените.

Для выпрессовки и запрессовки втулки пользуйтесь оправкой А.60326/R (рис. 2-74).

Рис. 2-74. Выпрессовка втулки шестерни привода масляного насоса и распределителя зажигания.

1 – оправка А.60326/R.

После запрессовки втулку обработайте разверткой до 16,016-16,037 мм.

Система вентиляции картера двигателя.

Для удаления из картера газов и паров бензина служит принудительная вентиляция, осуществляемая отсосом газов из картера во впускную трубу двигателя.

Картерные газы отсасываются по шлангу 1 (рис. 2-75) в шланг впускной трубы, и далее через дроссельный патрубок и ресивер во впускную трубу.

При малых оборотах коленчатого вала, при закрытой дроссельной заслонке, основная масса картерных газов отсасывается по шлангу 2 в дроссельный патрубок.

Для промывки системы снимите шланг 1, крышку 5 маслоотделителя и промойте их керосином или уайт-спиритом.

Продуйте патрубок шланга впускной трубы.

Рис. 2-75. Схема вентиляции картера двигателя.

1 – вытяжной шланг; 2 – шланг отвода газов; 3 – дроссельный патрубок; 4 – указатель уровня масла; 5 – крышка маслоотделителя; 6 – датчик давления масла; 7 – прокладка; 8 – маслоотделитель.

Автомобили Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71 имеют свои особенности системы вентиляции картера двигателя смотри (рис. 2-75а). Более подробное описание и взаимодействие с другими компонентами ЭСУД смотри «Руководство по диагностике и ремонту «Система управления двигателем автомобилей Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71»

Рис. 2-75а. Схема вентиляции картера двигателя.

1 – шланг впускной трубы; 2 – ресивер; 3 – шланг первого контура; 4 – шланг второго контура

Система питания.

Система питания входит в электронную систему управления двигателем, которая подробно описана в отдельном Руководстве по ремонту и техническому обслуживанию системы управления двигателя с распределенным впрыском топлива, поэтому в этом разделе описывается только снятие, установка топливного бака и замена фильтрующего элемента воздушного фильтра.

Воздушный фильтр установлен в передней левой части подкапотного пространства на трех резиновых опорах 11 (рис. 2-6).

Наружный воздух через заборник засасывается в корпус 10 воздушного фильтра. Затем воздух проходит через бумажный фильтрующий элемент, расположенный в корпусе воздушного фильтра, датчик 9 массового расхода воздуха, шланги 1 и 4 впускной трубы и дроссельный патрубок 6.

Из дроссельного патрубка подогретый воздух направляется в каналы ресивера 7 и впускной трубы, затем в головку цилиндров и в цилиндры.

Топливный бак.

Снятие и установка. Для снятия топливного бака 1 (рис. 2-76) отверните пробку наливной трубы 12 и удалите максимально возможное количество бензина.

Снимите правое и левое задние сиденья.

Снимите облицовки 3 порогов задние, коврики пола багажника передний и задний.

Снимите обивку 4 стойки задка правую и обивку 5 арки и боковины правую.

Рис. 2-76. Снятие топливного бака.

а) для ЭСУД с контроллером МР7.0.

б) для ЭСУД с контроллером М7.9.7; с контроллером МЕ17.9.71.

1 – топливный бак; 2 – крышка топливного бака; 3 – облицовка порога задняя; 4 – обивка стойки задка правая; 5 – обивка арки и боковины правая; 6 – прокладка; 7 – электробензонасос; 8 – дистанционное кольцо; 9 – прижимное кольцо; 10 – шланг воздушных патрубков; 11 – шланг вентиляции топливного бака; 12 – наливная труба; 13 – шланг наливной трубы.

Примечание.

• С декабря 2018 года на автомобиль устанавливается перегородка бензобака (рис. 2-76а) с резиновым уплотнением (рис. 2-76б). Её назначение – изолировать элементы системы питания от салона автомобиля.

Рис. 2-76а. Перегородка бензобака.

1 – перегородка бензобака; 2 – гайки крепления перегородки бензобака.

Рис. 2-76б. Уплотнение перегородки бензобака.

Отверните семь гаек крепления перегородки бензобака (рис. 2-76а) и снимите её.

Снимите крышку 2 топливного бака.

Отсоедините колодку жгута проводов заднего от электробензонасоса.

Запустите двигатель и дайте ему поработать на оборотах холостого хода до полной остановки для сброса давления в топливной системе.

Отсоедините штуцеры топливных трубок от электробензонасоса 7.

Ослабьте хомуты и отсоедините от топливного бака шланги 10, 11, 13.

Отверните два болта и две гайки крепления топливного бака и снимите топливный бак.

Установку топливного бака выполняйте в обратном порядке.

Очистка и контроль. Снимите электробензонасос 7. Для удаления загрязнений и отложений промойте бак бензином. Затем струей горячей воды промойте и пропарьте бак от остатков бензина. Тщательно осмотрите топливный бак по линии стыка, сварка должна быть равномерной и сплошной, без трещин и непроваренных зон.

Проверьте бак на герметичность подачей воздуха под давлением 0,02-0,03 Мпа (0,15-0,25 кгс/см²) в водяной ванне в течении 50 с, при необходимости запаяйте место течи мягким припоем.

Предупреждение.

• Паять можно только хорошо промытый топливный бак, не содержащий паров бензина, которые при пайке могут воспламениться.

Система улавливания паров бензина.

Рис. 2-77а. Система улавливания паров бензина ЕВРО-2.

1 – шланг адсорбера и клапана бензобака; 2 – клапан бензобака; 3 – шланг клапана паропровода бензобака; 4 – дроссельный патрубок с ресивером; 5 – шланг адсорбера и дроссельного патрубка; 6 – адсорбер; 7 – хомут; 8 – болт; 9 – кронштейн крепления адсорбера; 10 – гайка; 11 – шланг паропровода и гравитационного клапана; 12 – гравитационный клапан; 13 – трубка паропровода; 14 – топливный бак.

Система улавливания паров бензина (СУПБ) состоит из угольного адсорбера 6 (рис. 2-77а) с электромагнитным клапаном продувки, клапана 2 бензобака, гравитационного клапана 12, трубки паропровода 13 и шлангов 1, 3, 5 и 11.

Пары бензина проходят через гравитационный клапан 12 и клапан 2 бензобака. Гравитационный клапан предотвращает вытекание топлива из бака при опрокидывании автомобиля, а клапан бензобака препятствует чрезмерному повышению или понижению давления в топливном баке.

После прохождения клапанов пары бензина попадают в адсорбер 6, где поглощаются активированным углем. Второй штуцер адсорбера соединен шлангом 5 с дроссельным патрубком, а третий – с атмосферой. При выключенном двигателе электромагнитный клапан закрыт, в этом случае пары бензина не поступают в дроссельный патрубок. После пуска двигателя контроллер системы впрыска начинает подавать управляющие импульсы на клапан. Клапан открывается и происходит продувка сорбента: пары бензина отводятся через шланг 5 и дроссельный патрубок в ресивер.

Система снижения токсичности ЕВРО-4 отличается от системы снижения токсичности ЕВРО-3 оригинальным нейтрализатором.

Рис. 2-77б. Система улавливания паров бензина ЕВРО-3.

1 – шланг дроссельного патрубка и клапана продувки адсорбера; 2 – электромагнитный клапан продувки адсорбера; 3 – шланг клапана продувки и адсорбера; 4 – адсорбер; 5 – шланг трубки паропровода; 6 – дроссельный патрубок с ресивером; 7 – болт; 8 – кронштейн крепления адсорбера; 9 – гайка; 10 – шланг паропровода и переходника; 11 – переходник; 12 – шланг переходника и гравитационного клапана; 13 – пробка бензобака с предохранительным клапаном; 14 – гравитационный клапан; 15 – трубка паропровода; 16 – топливный бак.

Давление открытия выпускного клапана пробки бензобака – 10-17 кПа (избыточное давление). Давление открытия впускного клапана пробки бензобака – 5-9 кПа (разрежение).

Рис. 2-77б. Система улавливания паров бензина ЕВРО-4; ЕВРО-5.

1 – кольцо уплотнительное; 2 – болт М6х16; 3 – шайба 6 пружинная коническая; 4 – кронштейн клапана адсорбера; 5 – клапан продувки адсорбера; 6 – хомут 12; 7 – шланг ресивера и клапана продувки; 8 – шланг адсорбера и клапана продувки; 9 – шланг трубки паропровода; 10 – адсорбер в сборе; 11 – кронштейн; 12 – болт М6х16 с зубчатым буртиком; 13 – гайка М6 с зубчатым буртиком; 14 – гравитационный клапан; 15 – хомут; 16 – шланг; 17 – хомут; 18 – трубка паропровода; 19 – топливный бак.

Автомобили Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71 имеют свои особенности системы улавливания паров бензина. Более подробное описание и взаимодействие с другими компонентами ЭСУД смотри «Руководство по диагностике и ремонту «Система управления двигателем автомобилей Шевроле Нива с электронно-управляемой дроссельной заслонкой под нормы токсичности ЕВРО-5 с контроллером МЕ17.9.71»

Основные неисправности СУПБ.

Нестабильность холостого хода, остановка двигателя, повышенная токсичность, ухудшение ездовых качеств автомобиля могут быть вызваны следующими причинами:

– повреждение адсорбера;

– неисправность электромагнитного клапана продувки;

– переполнение адсорбера;

– повреждения или неправильные соединения шлангов;

– засорение клапанов и шлангов

Осмотрите шланги и адсорбер. При наличии трещин или повреждений корпуса замените адсорбер.

При наличии течи топлива проверьте герметичность соединений шлангов.

Проверьте правильность установки электромагнитного клапана и соединения шлангов подвода разрежения.

Снятие адсорбера.

Отсоедините колодку жгута проводов от электромагнитного клапана продувки;

Отсоедините шланги 1 и 5 (рис. 2-77а) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-2 или отсоедините шланги 3 и 5 (рис. 2-77б) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-3 от адсорбера.

Отверните болт 8 (рис 2-77а) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-2 или болт 7 (рис. 2-77б) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-3 ослабьте хомут и снимите адсорбер 6 (рис. 2-77а) или адсорбер 4 (рис. 2-77б).

Установка адсорбера.

Закрепите адсорбер хомутом кронштейна 9 (рис 2-77а) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-2 или кронштейна 8 (рис. 2-77б) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-3;

Присоедините к адсорберу шланги 1 и 5 (рис. 2-77а) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-2 или шланги 3 и 5 (рис. 2-77б) для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-3;

Присоедините колодку жгута проводов к электромагнитному клапану продувки для автомобилей с системой снижения токсичности ЕВРО-3.

Система выпуска отработавших газов.

Отработавшие газы отводятся из двигателя через выпускной коллектор, приемную трубу 15 (рис. 2-78а), нейтрализатор 13, дополнительный глушитель 12 и основной глушитель 11.

Имеется две конструкции приемной трубы и нейтрализатора с дополнительным глушителем в сборе для выполнения норм токсичности Евро-2 и Евро-3.

Система выпуска отработавших газов с системой снижения токсичности ЕВРО-4 отличается от системы снижения токсичности ЕВРО-3 оригинальным нейтрализатором.

Приемная труба под нормы Евро-2 имеет встроенный управляющий датчик 5 концентрации кислорода и соединяется с фланцем нейтрализатора с помощью подвижного шарнира. Между фланцами помещено металлографитовое уплотнительное кольцо 7 со сферической поверхностью.

Приемная труба под нормы Евро-3 в своей конструкции имеет управляющий датчик 5 концентрации кислорода и компенсатор колебаний, возникающих при работе двигателя и во время движения автомобиля, и соединяется с фланцем нейтрализатора с помощью трех болтов с гайками.

Между фланцами приемной трубы и нейтрализатора установлена прокладка 18. В трубе за нейтрализатором установлен диагностический датчик 19 концентрации кислорода.

Приемная труба 15 крепится гайками на шпильки выпускного коллектора, между ними устанавливается уплотнительная прокладка 3. Под гайки крепления к коллектору ставятся стопорные пластины 1. Второй конец приемной трубы при помощи хомута 14 крепится к кронштейну 6, установленному на крышке коробки передач.

Нейтрализатор 13 и дополнительный глушитель 12 составляют неразборный узел, который крепится к основному глушителю хомутом, и подвешиваются совместно с основным глушителем 11 к полу кузова с помощью двух подушек 10.

Глушители вместе с трубами образуют неразборные узлы и при ремонте заменяются новыми.

Для выполнения норм Евро-5 применяется глушитель дополнительный 21230-1200018-50 с нейтрализатором в сборе. (рис. 2-78)

Рис. 2-78. Система выпуска отработавших газов Е-5.

Рис. 2-78а. Система выпуска отработавших газов.

1 – пластина; 2 – шпилька; 3 – прокладка; 4 – гайка; 5 – датчик концентрации кислорода управляющий; 6 – кронштейн; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – передний экран защиты пола кузова; 9 – задний экран защиты пола кузова; 10 – подушка подвески глушителя; 11 – основной глушитель; 12 – дополнительный глушитель; 13 – нейтрализатор; 14 – хомут; 15 – приемная труба; 16 – коническая пружина; 17 – болт; 18 – прокладка; 19 – датчик концентрации кислорода диагностический.

Проверка компрессии.

Для проверки компрессии рекомендуется использовать компрессометры для бензиновых двигателей типа G-324 ф.”Triscko” Тайвань или КA – 6721K ф.”KT TOOLS” Тайвань.

Установите автомобиль на горизонтальную площадку, затормозите стояночным тормозом, прогрейте двигатель.

Установите рычаг коробки передач в нейтральное положение, выключите зажигание, откройте капот.

Снимите провода со свечей зажигания, выверните свечи.

Отсоедините штекерный разъем от модуля или катушки зажигания.

Работы по замеру компрессии выполняйте вдвоем, включение стартера производите выключателем зажигания.

Проверить компрессию в первом цилиндре. Проверку проводить при полном открытии воздушной и дроссельных заслонок

Вставьте резиновый конус наконечника компрессометра в резьбовое отверстие под свечу головки цилиндров и прижмите для обеспечения герметичности камеры сгорания.

Включением выключателя зажигания проворачивайте коленвал двигателя до стабилизации показаний стрелки прибора компрессометра (от 5 до 7 секунд).

Установите стрелку прибора компрессометра на ноль нажатием на кнопку сброса.

Аналогично проверьте компрессию во втором, третьем и четвертом цилиндрах. Компрессия во всех цилиндрах двигателя должна быть не менее 1,0 МПа (10 кгс/см²) и не должна отличаться в разных цилиндрах одного двигателя более, чем на 0,1 МПа (1 кгс/см²).

При заниженном показании компрессии в одном или нескольких цилиндрах проведите поиск неисправностей.

Залейте в проверяемый цилиндр с пониженной компрессией от 20 до 25 см³ чистого моторного масла.

Повторите операции по замеру компрессии. Более высокое показание компрессии в этом случае укажет на поломку или залегание поршневых колец. Если показание компрессометра не изменится, то причиной пониженного давления является неплотное прилегание клапанов или повреждение прокладки головки блока цилиндров.

Вверните свечи зажигания и подсоедините к ним высоковольтные провода.

Закройте капот, запустите двигатель и проверьте его работу.

Поделиться ссылкой: