Двигатель Kia Bongo III, Hyundai Porter II. Разборка, сборка.

Двигатель Kia Bongo III, Hyundai Porter II. Разборка, сборка.

Перейти к главной странице руководства:

• Руководство по ремонту и эксплуатации Kia Bongo III, Hyundai Porter II.

Смотрите также:

• Система охлаждения Kia Bongo III, Hyundai Porter II.
• Система смазки двигателя Kia Bongo III, Hyundai Porter II.
• Система впуска воздуха и система выпуска отработавших газов Kia Bongo III, Hyundai Porter II.
• Система питания двигателя топливом Kia Bongo III, Hyundai Porter II.

Двигатель. Глава 2.

Перейти к подразделам:

• 1. Технические характеристики.
• 2. Двигатель 2.5LTCI (D4BH).
• 3. Двигатель 3.0L DIESEL(JT).
• 4. Двигатель J2 2.7 TCI.
• 5. Двигатель J2.9L DIESEL CRDI (WGT).
• 6. Двигатель 2.7L DIESEL (J2).
• Приложения к главе.

1. Технические характеристики двигателей.

Основные технические характеристики.

2. Двигатель 2.5L TCI (D4BH).

Проверка общего технического состояния двигателя.

Проверка компрессии двигателя.

1. Проверить уровень масла в двигателе, убедиться, что аккумуляторная батарея заряжена и технически исправна.

2. Прогреть двигатель до рабочей температуры. Температура охлаждающей жидкости должна находиться в пределах 80-90 °С.

3. Снять плавкий предохранитель ECU (ЭБУ).

4. Снять крышку свечей накала и свечи накала.

5. Установить прибор для измерения компрессии (А) в отверстие свечей накала.

6. Провернуть двигатель стартером, при этом не должен быть перекрыт впускной трубопровод.

7. Удерживать прибор для измерения компрессии до тех пор, пока прибор не будет показывать установившиеся показания.

Примечание:

• Стандартное значение компрессии составляет 2700 кПа (27 кг/см²), предельно допустимое значение компрессии 2400 кПа (24 кг/см²). Разброс показаний компрессии по цилиндрам двигателя не должен превышать 300 кПа (3 кг/см²).

8. Если показания компрессии ниже предельно допустимого уровня, то в отверстие свечи накала впрыскивают небольшое количество моторного масла, и повторяют процедуру замера компрессии.

9. Если показания компрессии изменились в сторону ее увеличения, то изношено или повреждено поршневое кольцо, поврежден цилиндр. Если показания компрессии не изменилось, то поврежден впускной или выпускной клапан, повреждена прокладка головки блока цилиндров.

10. Установить крышку свечей накала и свечи накала на место.

Проверка и регулировка зазоров клапанов.

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры. Температура охлаждающей жидкости должна находиться в пределах 80-90 °С.

2. Проверить момент впрыска на холостом ходу, и при необходимости отрегулировать.

3. Дать остыть двигателю до температуры окружающей среды, но не ниже 20 °С.

4. Отвернуть болты крепления и снять крышку привода механизма газораспределения (А).

5. Отвернуть болты крепления и снять крышку клапанов головки блока цилиндров (А).

6. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке и совместить метку шкива коленчатого вала с меткой на блоке цилиндров.

7. Проверить и при необходимости отрегулировать зазор в клапанах, как показано на рисунке.

Примечание:

• Зазор для впускного и выпускного клапанов в холодном состоянии составляет 0,15 мм.

8. Если зазор не находиться в допустимом диапазоне, то его необходимо отрегулировать:

– отвернуть фиксирующую гайку регулировочного болта, при этом регулировочный винт должен быть неподвижен;

– между клапаном и регулировочным винтом установить щуп толщиной 0,15 мм;

– регулировочным винтом выбрать такое его положение, при котором щуп извлекается с небольшим натягом;

– зафиксировать данное положение регулировочного винта фиксирующей гайкой.

9. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке на 360°.

10. Проверить и при необходимости отрегулировать зазор в клапанах, как показано на рисунке.

11. Установить крышку клапанов головки блока цилиндров.

12. Установить крышку привода механизма газораспределения.

Проверка натяжки ремня механизма газораспределения.

1. Отвернуть болты крепления и снять крышку привода механизма газораспределения (А).

2. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке и совместить метку шкива коленчатого вала с меткой на блоке цилиндров.

3. Ослабить натяжное устройство ремня привода механизма газораспределения (А).

Примечание:

• Не отворачивать крепежные винты натяжного устройства более чем это необходимо.

4. Провернуть коленчатый вал (по часовой стрелке) так, чтобы шкив распределительного вала был расположен так, как показано на рисунке.

5. Завинтить болты крепления натяжного устройства ремня привода механизма газораспределения.

Примечание:

• Сначала необходимо завинтить верхний крепежный болт, а затем нижний.

6. Совместить коленчатый вал и шкив распределительного вала с метками на блоке цилиндров и головки цилиндров. При этом необходимо проверить ослабление ремня привода механизма газораспределения.

Примечание:

• Нормальное провисание ремня составляет 4-5 мм.

7. Установить крышку привода механизма газораспределения.

Проверка натяжения ремня механизма уравновешивания.

1. Отвернуть болты крепления и снять крышку привода механизма газораспределения.

2. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке и совместить метку шкива коленчатого вала с меткой на блоке цилиндров.

3. Снять крышку (А).

4. Ослабить крепежные болты натяжного устройства ремня механизма уравновешивания.

Примечание:

• Не ослаблять верхние крепежные болты более чем это необходимо.

5. Переместить натяжное устройство и закрутить крепежные болты (А) и (В).

Примечание:

• Сначала следует закрутить нижний крепежный болт, а затем – верхний.

6. Установить крышку.

7. Установить крышку привода механизма газораспределения.

Ремень привода ГРМ.

Общее устройство привода.

1 – Крепежная гайка натяжного ролика; 2 – Крепежный болт шкива распределительного вала; 3 – Шкив привода распределительного вала; 4 – Ремень привода механизма газораспределения; 5 – Крепежный болт направляющего ролика; 6 – Направляющий ролик; 7 – Ремень привода механизма уравновешивания; 8 – Натяжной ролик; 9 – Крепежный болт натяжного ролика; 10 – Зубчатый шкив привода механизма уравновешивания; 11 – Крепежная гайка натяжного ролика; 12 – Фланец; 13 – Зубчатый шкив привода топливного насоса; 14 – Фланец; 15 – Зубчатый шкив коленчатого вала ремня газораспределения; 16 – Крепежный болт натяжного устройства; 17 – Натяжной ролик.

Натяжное устройство.

1. Осмотреть рабочую поверхность натяжного ролика на наличие трещин, сколов, механических повреждений. При необходимости заменить.

2. Проверить легкость вращения натяжного ролика. При выявлении, каких-либо затруднений вращению или повышенного шума натяжной ролик подлежит замене.

3. Заменить натяжной ролик при выявлении утечки пластичной смазки из подшипника.

Снятие ремня привода механизма газораспределения и уравновешивающего вала.

Примечание:

• Для проведения данного вида работ не требуется снятие двигателя с автомобиля.

1. Снять насос гидравлического усилителя руля.

2. Снять ремень привода компрессора. Издательство «Монолит»

3. Снять ремень привода генератора переменного тока.

4. Снять шкив привода насоса системы охлаждения.

5. Установить поршень первого цилиндра в ВМТ.

6. Снять шкив коленчатого вала (А).

7. Отвернуть болты крепления и снять крышку привода механизма газораспределения (А).

8. Снять основную крышку (А) привода механизма газораспределения.

9. Ослабить крепежные болты натяжного устройства (А), затем переместить натяжное устройство в сторону насоса системы охлаждения и зафиксировать натяжное устройство в данном положении, затянув крепежные болты.

10. Снять ремень привода механизма газораспределения (А).

 

Примечание:

• Если при визуальном осмотре не выявлено, каких-либо повреждений, и Вы уверены в том, что ремень не исчерпал своего ресурса по пробегу, то ремень привода механизма газораспределения можно эксплуатировать дальше. Для правильной ориентации при установке, на его поверхность следует нанести метку указывающую направление его вращения.

11. Ослабить крепежные болты (А) и (В), затем переместите натяжное устройство (С) в сторону насоса системы охлаждения и зафиксировать натяжное устройство в данном положении, затянув крепежные болты.

12. Снять ремень привода механизма уравновешивания.

Примечание:

• Если при визуальном осмотре не выявлено, каких-либо повреждений, и Вы уверены в том, что ремень не исчерпал своего ресурса по пробегу, то ремень привода механизма газораспределения можно эксплуатировать дальше. Для правильной ориентации при установке, на его поверхность следует нанести метку указывающую направление его вращения.

13. Снять натяжные устройства ремня привода механизма газораспределения и уравновешивания.

Установка ремня привода механизма газораспределения и уравновешивающего вала.

1. Совместить метки валов с метками на блоке цилиндров.

2. Установить натяжное устройство механизма уравновешивания:

– предварительно зафиксировать крепежные болты (С) и (В);

– переместить натяжное устройство в сторону насоса системы охлаждения;

– окончательно зафиксировать крепежные болты (С) и (В).

3. Установить ремень привода механизма уравновешивания.

4. Отпустить крепежные болты натяжного устройства механизма уравновешивания, а затем их следует закрутить.

5. Совместить метки зубчатого шкива распределительного вала и зубчатого шкива топливного насоса с метками на блоке цилиндров.

6. Установить натяжное устройство механизма газораспределения:

– предварительно зафиксировать крепежный болт (В);

– переместить натяжное устройство (А) в сторону насоса системы охлаждения;

– окончательно зафиксировать крепежный болт (С) и (В).

 

7. Установить ремень привода механизма газораспределения. Установку следует производить в такой последовательности: надеть ремень на зубчатое колесо коленчатого вала (А),затем на зубчатый шкив топливного насоса (В), затем на зубчатое колесо распределительного вала (D), затем на ролик натяжного устройства (С).

8. Отпустить крепежные болты натяжного устройства механизма газораспределения.

9. Провернуть коленчатый вал (по часовой стрелке) на 720°.

10. Совместить метки зубчатых колес с метками на блоке цилиндров и зафиксировать крепежные болты натяжного устройства. При этом прогиб ремня привода механизма газораспределения должен составлять 4-5 мм.

11. Установить основную крышку (А) привода механизма газораспределения.

12. Установить крышку привода механизма газораспределения (А).

13. Установить шкив коленчатого вала (А).

14. Установить шкив привода насоса системы охлаждения.

15. Установить ремень привода генератора переменного тока.

16. Установить ремень привода компрессора

17. Установить насос гидравлического усилителя руля.

Головка блока цилиндров.

Общее устройство головки блока цилиндров.

1 – Крепежный болт патрубка системы охлаждения; 2 – Передняя крышка подшипника распределительного вала; 3 – Крепежный болт крышки подшипника; 4 – Датчик давления масла; 5 – Крышка подшипника распределительного вала; 6 – Рокер; 7 – Патрубок вентиляции; 8 – Пробка маслоналивной горловины; 9 – Крепежный болт крышки клапанов; 10 – Полукруглое уплотнение; 11 – Крышка клапанов; 12 – Уплотнительная прокладка крышки клапанов; 13 – Ось рокеров; 14 – Распределительный вал; 15 – Крепежный болт головки блока цилиндров; 16 – Головка блока цилиндров; 17 – Патрубок системы охлаждения; 18 – Прокладка головки блока цилиндров; 19 – Опорная шайба пружины клапана; 20 – Маслосъемный колпачок; 21 – Пружина клапана; 22 – Тарелка клапана; 23 – Сухари клапана; 24 – Клапан.

Снятие головки блока цилиндров.

Примечание:

• Для проведения данного вида работ не требуется снятие двигателя с автомобиля.
• Проводить работы следует на холодном двигателе (охлажденном до температуры окружающей среды – 20 °С).

Внимание.

• Во избежание короткого замыкания и неправильного соединения соединительных разъемов, а также топливо- и маслоподводящих трубок, их следует должным образом пометить.

1. Отсоединить отрицательную клемму от аккумуляторной батареи.

2. Слить охлаждающую жидкость с двигателя.

3. Снять насос гидравлического усилителя руля.

4. Снять ремень привода компрессора.

5. Снять ремень привода генератора переменного тока.

6. Снять кожух вентилятора с радиатора.

7. Снять шкив привода насоса системы охлаждения.

8. Снять скобу крепления (А) насоса гидравлического усилителя руля.

9. Снять ремень привода механизма газораспределения.

10. Снять впускной коллектор.

11. Снять выпускной коллектор.

12. Снять верхний патрубок радиатора (А).

13. Снять топливопроводы высокого давления (А).

14. Снять кронштейн (А).

15. Снять свечи накала (А).

16. Снять крышку клапанов (А).

17. Открутить крепежные болты головки блока цилиндров, а затем ее снять.

Установка головки блока цилиндров.

Установку головки блока цилиндров производить в порядке обратном снятию, соблюдая следующие примечания:

– всегда использовать новую прокладку головки блока цилиндров;

– очистить и обезжирить прилегающие поверхности головки блока цилиндров и блока цилиндров;

– установить поршень первого цилиндра в ВМТ;

– крепежные болты головки блока цилиндров затягивать в два приема в указанном порядке моментом в 115-125 Н·м (1150-1250 кгс·см);

– используя оправку 09221-21000 установить сальник распределительного вала;

– совместить метку шкива привода распределительного вала с меткой на головке блока цилиндров;

– углы передней и задней крышек подшипников распределительного вала уплотнить герметиком типа ТВ2111 или его аналогом;

– герметик наносить на чистую и обезжиренную поверхность;

– не устанавливать элементы, если после нанесения герметика прошло более 5 минут;

– после сборки дать выстояться в течение 30 минут.

Разборка головки блока цилиндров.

Примечание:

• При разборке головки блока цилиндров сборочные единицы раскладывать в соответствии с их месторасположением.

1. Снять ось рокеров с рокерами в сборе (А).

2. Снять крышки подшипников (А) распределительного вала.

3. Извлечь распределительный вал (А) вместе с сальником.

4. Используя приспособление 09222-21000, сжать пружину клапана и снять сухари клапана.

5. Снять маслосъемные колпачки (А).

Проверка технического состояния распределительного вала.

Примечание:

• Не вращать коленчатый вал при осуществлении проверки технического состояния распределительного вала.

1. Положить распределительный вал в постель подшипников распределительного вала (А). Закрутить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала моментом 19-21 Н·м (190-210 кгс·см).

2. В торец распределительного вала установить прибор для проверки осевого перемещения, и установить его в ноль. Перемещая распределительный вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:

• Стандартная величина предельного осевого перемещения распределительного вала составляет 0,1-0,2 мм.

3. Открутить крепежные болты и снять крышки подшипников распределительного вала.

4. Извлечь распределительный вал и произвести визуальный осмотр. При выявлении, каких-либо дефектов в виде трещин, чрезмерного износа рабочих поверхностей, распределительный вал подлежит замене.

5. Очистить рабочие поверхности подшипников и опорных поверхностей распределительного вала. Затем установить распределительный вал на место.

6. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый подшипник распределительного вала.

7. Установить крышки подшипников распределительного вала и закрутить крепежные болты.

8. Открутить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала, а затем снять их. Проверить зазор специальным шаблоном.

Примечание:

• Величина нормального зазора в подшипниках распределительного вала составляет 0,05-0,08 мм.

9. Проверить износ кулачка распределительного вала, используя микрометр.

Примечание:

• Предельно допустимая величина высоты впускного и выпускного кулачка составляет 36,586 мм.

Проверка плоскости головки блока цилиндров.

1. Проверить плоскость головки блока цилиндров как показано на рисунке.

Примечание:

• Величина предельно допустимого зазора составляет 0,05 мм.

Проверка технического состояния клапана и втулки клапана.

1. Проверить следующие элементы клапана:

– диаметр и изгиб стержня;

– чистоту и шероховатость диаметра стержня;

– повреждение или износ торца клапана.

При необходимости заменить клапан.

2. Проверить толщину пояска (А) клапана. При необходимости заменить клапан.

Примечание:

• Предельно допустимая толщина пояска впускного и выпускного клапана составляет 2 мм.

3. Измерить длину клапана.

Примечание:

• Высота впускного и выпускного клапана составляет 130,15 и 129,85 мм, соответственно.

4. Измерить диаметр стержня клапана как показано на рисунке.

Примечание. Предельно допустимый диаметр клапана составляет:

• для впускного 7,96-7,975 мм;
• для выпускного 7,93-7,95 мм.

5. Измерить внутренний диаметр втулки клапана, используя нутромер, как показано на рисунке.

Примечание:

• Предельно допустимый внутренний диаметр втулки клапана составляет 8,00-8,018 мм.

6. Вычислить зазор (С) – для этого от внутреннего диаметра втулки клапана (A) вычесть диаметр стержня клапана (B). Если размер (С) превышает величину предельно допустимого зазора – то втулка клапана или клапан подлежат замене.

Примечание. Предельно допустимый зазор составляет:

• для впускного клапана 0,025-0,058 мм,
• а для выпускного – 0,050-0,088 мм.

Проверка технического состояния седла клапана.

1. Осмотреть рабочую поверхность седла клапана и угла фаски с целью выявления механических повреждений.

2. При необходимости восстановить угол фаски клапана в 45° как для впускного, так и выпускного клапана.

3. Нанести тонкий слой пасты на поверхность фаски клапана.

4. Вращательными движениями притереть поверхность фаски клапан.

5. Проверить ширину фаски (А) клапана.

Примечание:

• Стандартная ширина фаски клапана составляет 0,9-1,3 мм.

6. Проверить центральное расположение клапана в седле клапана.

Проверка технического состояния пружины клапана.

1. Осмотреть каждую пружину клапана на наличие трещин и других механических повреждений.

2. Проверить длину пружины клапана в свободном состоянии. При необходимости заменить пружины клапанов.

Примечание:

• Длина пружины клапана составляет 47,9 мм.
• Неперпендикулярность торцов пружины – не более 2°.
• Длина пружины клапана при нагрузке в 26,7 кг составляет 38,5 мм.

Проверка технического состояния рокеров.

1. Проверить чистоту смазывающих каналов и отверстий.

2. Проверить поверхность ролика рокера на наличие механического износа и повреждений, а также его свободное вращение.

3. Осмотреть внутреннюю поверхность рокера на наличие механического износа и повреждений.

4. Измерить внутренний рабочий диаметр рокера и наружный диаметр оси рокера. При необходимости заменить рокер или ось рокеров.

Примечание:

• Наружный диаметр рабочей поверхности оси рокера составляет – 18,878-18,898 мм.
• Внутренний диаметр рабочей поверхности рокера – 18,910-18,928 мм.
• Зазор – 0,012-0,050 мм.

Сборка головки блока цилиндров.

Сборка головки блока цилиндров производится в порядке обратном разборке, соблюдая следующие примечания:

– очистить рабочие и присоединительные поверхности;

– используя оправку SST (09222-32100), установить маслосъемные колпачки, как показано на рисунке;

– убедиться в том, что перемещение клапана свободно;

– при сборке головки блока цилиндров всегда использовать новые уплотнения и сальники.

Снятие и установка силового агрегата.

Снятие силового агрегата с автомобиля.

Внимание.

• Убедиться в том, что транспортное средство надежно закреплено на подъемном оборудовании.
• Отсоединить отрицательную клемму от аккумуляторной батареи.
• При снятии силового агрегата, необходимо отмечать все соединительные разъемы электрооборудования, во избежание короткого замыкания или неправильного их соединения.

1. Открутить пробку (А) поддона картера и слить масло.

2. Открутить сливную пробку (А) системы охлаждения и слить охлаждающую жидкость.

3. Снять нижний шланг радиатора системы охлаждения (А), при этом хомут (В) должен быть снят.

4. Снять верхний шланг радиатора (А), при этом хомут (В) должен быть снят.

5. Разъединить соединительные разъемы муфты компрессора (А), датчика давления наддува (В), датчика температуры охлаждающей жидкости (ЕСТ) (С), свечей накала (D), датчика положения коленчатого вала (СКР) (Е), топливного насоса (F).

6. Снять шланг промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А).

7. Снять трубопровод насоса гидравлического усилителя руля (А).

8. Снять шланг подачи воздуха (А) и вентиляции картера (В).

9. Снять шланг промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А).

10. Снять шланг (А) вакуумного усилителя тормоза.

11. Снять шланги отопителя (А).

12. Снять шланг подачи топлива (А) и шланг слива топлива (В), как показано на рисунке.

13. Снять масляный трубопровод (А) и разъединить соединительный разъем датчика давления масла (В).

14. Снять обратный шланг масляного радиатора (А) и отсоединить контактный провод (В) от генератора переменного тока.

15. Отсоединить токопроводящие провода (А и В) от стартера.

16. Снять кожух вентилятора и вентилятор системы охлаждения.

17. Снять приемную трубу глушителя (А).

18. Отвинтить сливную пробку (А) и слить масло.

19. Снять штифты тросов (А) и шайбы (В).

20. Снять кронштейн тросов (А).

21. Снять рабочий цилиндр сцепления (А).

22. Разъединить соединительный разъем датчика скорости транспортного средства (А).

23. Разъединить соединительный разъем резервного выключателя (А) и блокировочного переключателя (В).

24. Снять датчик положения коленчатого вала (А) и скобу заземляющего провода (В).

25. Отвернуть болты крепления, затем снять карданный вал (А).

26. Поместить подъемное приспособление под двигатель и коробку передач.

27. Отвинтить крепежный болт коробки передач.

28. Снять поперечную траверсу.

29. Снять двигатель и коробку передач в сборе.

Установка силового агрегата на автомобиль.

Установку силового агрегата на автомобиль производить в порядке обратном снятию, соблюдая следующие примечания:

– после сборки проверить наличие утечек топлива, масла и охлаждающей жидкости, при обнаружении – устранить;

– при сборке применять новые болты и гайки крепления;

– очистить контактные клеммы аккумуляторной батареи от окисления.

Блок цилиндров.

Общее устройство блока цилиндров.

1 – Первое компрессионное кольцо; 2 – Второе компрессионное кольцо; 3 – Маслосъемное кольцо; 4 – Стопорное кольцо поршневого пальца; 5 – Поршень; 6 – Шатун; 7 – Блок цилиндров; 8 – Поддон картера; 9 – Крепежный болт поддона картера; 10 – Крепежная гайка крышки подшипника шатуна; 11 – Крышка шатуна; 12 – Подшипник шатуна; 13 – Поршневой палец; 14 – Крышка подшипника коленчатого вала; 15 – Коренной подшипник коленчатого вала; 16 – Крепежный болт масляной форсунки; 17 – Масляная форсунка; 18 – Балансирные валы; 19 – Коленчатый вал; 20 – Крепежный болт крышки подшипника коленчатого вала.

Частичная разборка двигателя.

1. Снять силовой агрегат с автомобиля (см выше).

2. Отсоединить коробку передач от блока цилиндров двигателя.

3. Отвинтить крепежные болты маховика и снять маховик.

4. Снять ремень привода механизма газораспределения.

5. Снять впускной и выпускной коллектор.

6. Снять головку блока цилиндров.

7. Снять топливный насос (А).

Примечание:

• При снятии топливного насоса необходимо избегать ударов приводного вала насоса.
• Для снятия шестерни привода топливного насоса применять специальный съемник (09314-43000).

8. Отвернуть болты крепления, затем снять кронштейн компрессора (А), как показано на рисунке.

9. Снять крышку левого балансирного вала (А).

10. Вставить стержень (А) в блок цилиндров, чтобы исключить проворачивание балансирного вала, при снятии зубчатого шкива привода балансирного вала.

11. Снять зубчатый шкив привода балансирного вала (А) и дистанционную втулку (В), как показано на рисунке.

12. Снять переднюю крышку левого балансирного вала (А) и извлечь балансирный вал (В).

13. Снять насос системы охлаждения.

14. Снять масляный поддон (А).

15. Снять масляный экран.

16. Зафиксировать правый балансирный вал от проворачивания.

17. Снять зубчатый шкив привода правого балансирного вала (А).

18. Вынуть заглушку (А) и отвинтить крепежные болты передней крышки.

19. Снять переднюю крышку (А) и извлечь правый балансирный вал (В).

20. Отвинтить крепежные винты крышки механизма уравновешивания (А) и извлечь зубчатые колеса (В и С).

21. Снять держатель заднего сальника коленчатого вала (А).

Подбор коренных подшипников коленчатого вала.

Идентификация диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся около крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала.

Идентификация наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала:

– буквы, идентифицирующие размерную группу (А), находятся на щеке противовеса коленчатого вала.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем. Чтение производить слева на право.
• Первая буква кода – размерная группа наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала.

Размерные группы наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала.

Используя код диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров и наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала, подбирают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• Зазор в коренном подшипнике коленчатого вала составляет 0,020-0,038 мм.

Толщина вкладыша коренного подшипника коленчатого вала.

Подбор шатунных подшипников коленчатого вала.

Идентификация внутреннего диаметра посадочных отверстий шатунных подшипников:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на крышках шатунных подшипников.

Идентификация наружного диаметра шатунной шейки коленчатого вала:

– буквы, идентифицирующие размерную группу (А), находятся на щеке противовеса коленчатого вала.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.
• Чтение производить слева на право.

Размерные группы наружного диаметра шатунной шейки коленчатого вала.

Используя, код диаметра посадочных отверстий шатунный подшипников коленчатого вала и наружного диаметра шатунной шейки коленчатого вала подбирают вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• Зазор в шатунном подшипнике коленчатого вала составляет 0,02-0,05 мм.

Толщина вкладыша шатунного подшипника коленчатого вала.

Подбор поршня.

Идентификация внутреннего диаметра гильзы цилиндров:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на верхней плоскости блока цилиндров.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы внутренних диаметров гильз цилиндров.

Идентификация наружного диаметра поршня:

– буквы, идентифицирующие размерную группу (А), находятся на днище поршня;

– буквы (В) указывают на принадлежность поршня конкретному цилиндру.

Размерные группы наружного диаметра поршня.

Принадлежность поршня конкретному цилиндру.

Примечание:

• Зазор между цилиндром и поршнем должен составляем 0,04-0,06 мм.

Сборка двигателя после его частичной разборки.

1. Установить задний сальник коленчатого вала, используя специальную оправку (09231-32000), как показано на рисунке.

Примечание:

• Нанести слой моторного масла на кромку сальника коленчатого вала.

2. Установить сепаратор (А) в корпус сальника коленчатого вала (В) и убедиться, что отверстие (С) расположено внизу.

3. Установить держатель сальника коленчатого вала.

4. Установить зубчатые колеса (В) и (С), а затем крышку механизма уравновешивания (А).

5. Установить метки (А) на ведущем зубчатом колесе (В) и ведомом зубчатом колесе (С).

6. Нанести слой моторного масла на подшипники и рабочие поверхности левого балансирного вала.

7. Установить правый уравновешивающий вал (В) и переднюю крышку (А).

8. Установить заглушку (А).

9. Зафиксировать правый балансирный вал от проворачивания.

10. Установить зубчатый шкив привода правого балансирного вала (А).

11. Установить масляный экран.

12. На присоединительные поверхности поддона картера и блока цилиндров нанести слой герметика и установить поддон картера (А).

Примечание:

• Применять герметик типа Ms 721-40 А.
• Герметик наносить на расстоянии 4 мм от края.
• После нанесения герметика поддон следует установить в течение 5 мин.
• После установки дать выстояться в течение 30 мин.

13. Установить насос системы охлаждения.

14. Нанести слой моторного масла на подшипники и рабочие поверхности левого балансирного вала.

15. Установить левый балансирный вал (В) и переднюю крышку левого балансирного вала.

16. Зафиксировать левый балансирный вал от проворачивания.

17. Установить дистанционную втулку (В) и зубчатый шкив левого балансирного вала (А).

18. Установить крышку левого балансирного вала (А).

19. Установить кронштейн крепления компрессора (А), завернуть болты с требуемым моментом затяжки.

20. Установить топливный насос (А).

21. Установить головку блока цилиндров.

22. Установить ремень привода механизма газораспределения.

Полная разборка блока двигателя после его частичной разборки.

1. Снять крышки шатунных подшипников (А) и извлечь вкладыши шатунных подшипников (В).

2. Извлечь поршни из гильз цилиндров.

3. Снять крышки коренных подшипников (А) и извлечь вкладыши коренных подшипников (В).

Примечание:

• Крышки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала складывать в соответствии с их размещением в двигателе (по номеру цилиндра).

4. Извлечь коленчатый вал (А) из картера блока цилиндров.

5. Отвернуть болты крепления и снять масляные форсунки (А).

Проверка маховика.

1. Произвести визуальный осмотр зубчатого венца маховика на наличие каких-либо повреждений зубьев, и трещин самого маховика.

2. Произвести визуальный осмотр крепежных болтов и отверстий маховика на наличие механических повреждений.

Проверка осевого зазора шатуна.

Примечание:

• Крышка шатунного подшипника должна быть соединена с шатуном и завинчена.
• Стандартная величина осевого зазора составляет 0,1-0,25 мм.

1. Прижать крышку шатунного подшипника к щеке коленчатого вала, затем в образовавшийся зазор вставить щуп необходимой толщины. Щуп должен входить в зазор с небольшим натягом.

2. Если измеренный осевой зазор превышает допустимые пределы, то необходимо заменить шатун. Если при замене шатуна осевой зазор остается (несколько уменьшился) прежним, то необходимо заменить коленчатый вал.

Проверка зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала.

1. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала.

2. Очистить рабочую поверхность шатунной шейки коленчатого вала.

3. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый шатунный подшипник коленчатого вала.

4. Установить крышки шатунных подшипников коленчатого вала и затянуть гайки крепления с требуемым моментом затяжки.

Внимание.

• Вращать коленчатый вал при этом запрещается.

5. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала и шаблоном замерить величину зазора.

Примечание:

• Стандартная величина предельно допустимого зазора должна находиться в пределах 0,02-0,05 мм.

6. Если измеренная величина зазора выходит за границы предельно допустимого размера (как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения), то необходимо поменять вкладыши шатунных подшипников на новые. Повторить замер зазора.

7. Если при замене вкладышей шатунных подшипников зазор не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить их более «полными» (вкладыш шатунного подшипника с другой цветовой маркировкой). Повторить замер зазора.

8. Если зазор снова не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить коленчатый вал. Повторить замер зазора.

Проверка осевого перемещения коленчатого вала.

В торец коленчатого вала установить прибор для проверки осевого перемещения (индикатор часового типа), и установить его в ноль. Перемещая коленчатый вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:

• Величина осевого перемещения коленчатого вала составляет 0,05-0,18 мм.

Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала.

Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала аналогична проверке зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала и поэтому не требует подробного описания.

Примечание:

• Величина предельно допустимого зазора в коренных подшипниках коленчатого вала должна находиться в пределах 0,020-0,038 мм.

Проверка балансирных валов.

1. Произвести визуальный осмотр рабочей поверхности балансирного вала. При выявлении какого-либо дефекта следует заменить балансирный вал.

2. Замерить наружный диаметр шейки балансирного вала.

Примечание:

• Наружный диаметр шейки балансирного вала составляет 43,009-43,025 мм.

3. Замерить внутренний диаметр подшипника балансирного вала.

Примечание:

• Внутренний диаметр подшипника балансирного вала составляет 43,085-43,110 мм.

4. Рассчитать зазор в подшипнике балансирного вала по формуле:

С = А-В

где С – искомый зазор; А – внутренний диаметр подшипника балансирного вала; В – наружный диаметр шейки балансирного вала.

Примечание:

• Стандартный зазор в подшипнике балансирного вала составляет 0,06-0,101 мм.

Замена подшипника балансирного вала.

Внимание.

• Специальное приспособление 09212-43300 применяется для установки и снятия только правого подшипника балансирного вала.

1. Установить специальное приспособление 09212-43300 на блок цилиндров.

2. Используя специальное приспособление 09212-43100 извлечь задний подшипник балансирного вала.

3. Используя специальное приспособление 09212-43200 установить новый подшипник балансирного вала.

Проверка поршневого пальца.

1. Извлечь поршневой палец из поршня и шатуна.

2. Измерить наружный диаметр поршневого пальца.

Примечание:

• Измерение наружного диаметра производить при температуре поршневого пальца равной окружающей среде (комнатная температура или 20 °С).
• Наружный диаметр поршневого пальца составляет 28,994-29,000 мм.

Проверка зазоров в замках поршневых колец.

1. Используя поршень, установить поршневое кольцо в гильзу цилиндра на глубину 20 – 25 мм, как показано на рисунке.

2. Используя щуп произвести замер зазора в замке поршневого кольца.

Примечание: Эксплуатационный зазор в замке поршневого кольца составляет:

• для первого компрессионного кольца – 0,30-0,43 мм;
• для второго компрессионного кольца – 0,41-0,54 мм;
• для маслосъемного кольца – 0,25-0,45 мм.

Внимание.

• Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливать в специальные проточки поршня логотипом завода-изготовителя вверх.

3. Если потребовалась установка новых поршневых колец, то необходимо проверить зазор между кольцом и проточкой под кольцо.

Примечание: Величина данного зазора составляет:

•  для первого компрессионного кольца – 0,056-0,046 мм;
•  для второго компрессионного кольца – 0,046-0,066 мм;
•  для маслосъемного кольца – 0,02-0,065 мм.

Проверка поршней и гильз цилиндров.

1. Произвести визуальный осмотр поршня на наличие механических повреждений и трещин. При выявлении каких-либо дефектов поршень подлежит замене.

2. Замер диаметра поршня производить перпендикулярно оси поршневого пальца на расстоянии 68,7 мм от его днища.

3. Замер внутреннего диаметра гильзы цилиндра производить в двух плоскостях (Х-Y) на глубине равной (от плоскости блока цилиндров):

– 68,7 мм;

– половине хода поршня;

– полному ходу поршня.

Примечание:

• При выявлении отклонений измеренного диаметра гильзы цилиндра от номинального диаметра, в большую сторону, гильза подлежит расточке с последующим хонингованием.

Сборка двигателя.

Внимание.

• При сборке двигателя все трущиеся поверхности (вкладыши подшипников коленчатого вала, балансирных валов, стенки поршней и гильз цилиндров) необходимо смазывать моторным маслом.

1. Установить масляные форсунки (А).

2. Установить вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

3. Установить коленчатый вал (А) в картер блока цилиндров.

4. Установить вкладыши (В) и крышки (А) коренных подшипников коленчатого вала.

5. Поршень с шатуном устанавливать метками (А) в сторону механизма газораспределения.

6. При установке шатуна с поршнем в гильзу цилиндра необходимо специальной оправкой сжать замки поршневых колец. При этом замки поршневых колец должны располагаться друг относительно друга под углом в 60°.

7. Установить поршень с шатуном в гильзу цилиндра и легким постукиванием деревянной киянки установить поршень с шатуном.

8. Установить вкладыши шатунных подшипников (В) и крышек (А) коленчатого вала.

3. Двигатель 3.0L DIESEL(JT).

Проверка общего технического состояния.

Проверка уровня масла в двигателе.

1. Убедиться в том, что автомобиль стоит на ровной местности.

2. Прогреть двигатель до нормальной рабочей температуры и остановить.

3. Подождать в течение 5 мин для того, чтобы моторное масло стекло в картер двигателя.

4. Долить или при необходимости заменить моторное масло.

Примечание:

• Чрезмерное количество масла в двигателе (выше отметки F) может привести к поломке двигателя. Уровень моторного масла должен находиться между минимальной и максимальной отметкой (между отметками L и F).

Проверка уровня охлаждающей жидкости в системе охлаждения.

Внимание.

• Не открывать пробку радиатора системы охлаждения, когда двигатель горячий.
• При открытии пробки радиатора, во избежание получения ожогов, необходимо обвернуть пробку толстой тканью.

1. Убедиться в том, что уровень охлаждающей жидкости находиться около пробки радиатора.

2. Убедиться в том, что уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке находиться между отметками L и F.

Проверка натяжения приводных ремней дополнительных агрегатов.

1. Проверить правильное расположение приводных ремней согласно рисунку. Убедиться в том, что приводные ремни находятся на соответствующих шкивах и правильно сориентированы.

1 – Шкив генератора; 2 – Шкив насоса системы охлаждения; 3 – Шкив коленчатого вала; 4 Натяжной шкив; 5 – Шкив насоса усилителя руля; 6 – Натяжной ролик; 7 – Шкив компрессора кондиционера.

2. Визуально осмотреть поверхность приводных ремней, при необходимости заменить их.

3. Проверить натяжение ремней, приложив нагрузку в 10 кг (90 Н) между приводными шкивами агрегатов.

Примечание:

• Осмотреть поверхность приводных ремней.
• После предварительной натяжки приводных ремней запустить двигатель и прогреть до рабочей температуры.
• По истечении 30 минут проверить на выключенном двигателе, натяжение приводных ремней.

Проверка величины прогиба и нагружения приводных ремней после их окончательной натяжки.

Проверка натяжения приводного ремня генератора.

1. Отпустить крепежные болты (А) и (В) генератора переменного тока.

2. Натянуть приводной ремень генератора переменного тока.

3. После натяжки приводного ремня генератора переменного тока, закрутить болты (А) и (В).

4. Проверить натяжение приводного ремня генератора.

Проверка натяжения приводного ремня насоса усилителя руля.

1. Отпустить крепежный болт (А).

2. Натянуть приводной ремень насоса усилителя руля. Затем завернув болт (В).

3. Зафиксировать положение натяжного ролика болтом (А).

Проверка натяжения приводного ремня компрессора кондиционера.

Последовательность проверки натяжения приводного ремня компрессора кондиционера такая же, как и для приводного ремня насоса усилителя руля.

Проверка зазоров в клапанах.

1. Снять крышку клапанов головки блока цилиндров.

2. Установить поршень первого цилиндра в ВМТ.

3. Проверить и отрегулировать зазоры в клапанах, указанных на рисунке.

Примечание: Величина зазора в клапанах составляет:

• для впускного клапана – 0,3 мм;
• для выпускного клапана – 0,38 мм.

4. Ослабить крепежную гайку регулировочного болта и, вращая регулировочный болт, установить необходимую величину зазора.

5. Провернуть коленчатый вал и отрегулировать зазоры в оставшихся клапанах.

Проверка компрессии двигателя.

Последовательность этапов проверки компрессии двигателя 3.0L DIESEL(JT) аналогична последовательности проверки компрессии двигателя 2.5LTCI (D4BH).

Примечание:

• Величина значений нормальной компрессии составляет 30,00 кг/см².
• Величина значений предельно допустимой компрессии составляет – 27,00 кг/см².
• Разброс показаний по цилиндрам – 3,00 кг/см².

Механизм привода ГРМ.

Общее устройство механизма привода ГРМ.

1 – Крышка механизма газораспределения; 2 – Фрикционное колесо; 3 – Кольцо фрикционной передачи; 4 – Масляный отражатель; 5 – Крепежные болты; 6 – Крепежный болт крышки механизма газораспределения; 7 – Прокладка крышки механизма газораспределения; 8 – Крышка топливного насоса; 9 – Крепежная гайка; 10 – Передний сальник коленчатого вала; 11 – Уплотнительная крышка; 12 – Крепежные болты; 13 – Крышка механизма газораспределения; 14 – Крепежный болт; 15 – Фрикционное колесо; 16 – Шестерня распределительного вала; 17 – Промежуточное зубчатое колесо; 18 – Упорный диск; 19 – Цапфа; 20 – Шестерня топливного насоса; 21 – Фрикционное колесо; 22 – Крепежная гайка; 23 – Крепежные болты; 24 – Прокладка крышки механизма газораспределения; 25 – Крепежный болт; 26 – Прокладка держателя заднего сальника коленчатого вала; 27 – Держатель заднего сальника коленчатого вала; 28 – Крепежный болт; 29 – Топливный насос; 30 – Крепежная гайка; 31 – Прокладка топливного насоса.

Установка меток механизма газораспределения.

Примечание:

• Для нормальной работы двигателя установочные метки должны находиться, так как показано на рисунке.

Головка блока цилиндров.

Общее устройство головки блока цилиндров.

1 – Крепежный болт; 2 – Термостат; 3 – Впускной клапан; 4 – Выпускной клапан; 5 – Опорная шайба пружины клапана; 6 – Пружина клапана; 7 – Маслосъемный колпачок; 8 – Тарелка клапана; 9 – Сухари клапана; 10 – Колпачок клапана; 11 – Распорная пружина рокера; 12 – Рокер; 13 – Крепежный болт; 14 – Ось рокеров; 15 – Крепежный болт; 16 – Крышка клапанов головки блока цилиндров; 17 – Прокладка крышки клапанов; 18 – Рокер и ось рокеров в сборе; 19 – Крепежный болт головки блока цилиндров; 20 – Головка блока цилиндров; 21 – Прокладка головки блока цилиндров; 22 – Транспортировочный крюк.

Разборка головки блока цилиндров.

1 Снять головку блока цилиндров, при этом крепежные болты необходимо вывинчивать в определенной последовательности, указанной на рисунке.

2. Используя специальный инструмент ОК 993 120 004 и ОК 993 120 001, извлечь сухари клапана.

3. Используя специальный инструмент ОК 993 120 009, извлечь маслосъемные колпачки.

Сборка головки блока цилиндров.

1. Используя оправку ОК 710 120 004, установить маслосъемные колпачки.

2. Установить сухари клапана.

3. Установить головку блока цилиндров. Затяжку крепежных болтов головки блока цилиндров производить в несколько этапов:

– резьбу крепежных болтов необходимо смазать небольшим количеством моторного масла;

– завинтить крепежные болты головки блока цилиндров моментом в 45-60 Н·м (4,5-6,0 кг·м). Болты завинчивать в последовательности указанной на рисунке.

– довернуть все крепежные болты головки блока цилиндров на 90°;

– еще раз довернуть все крепежные болты головки блока цилиндров на 90°.

Двигатель в сборе.

1 – Радиатор системы охлаждения; 2 – Компрессор кондиционера; 3 – Крепежный болт; 4 – Генератор переменного тока; 5 – Крепежный болт; 6 – Трос управления коробкой передач; 7 – Крепежная гайка; 8 – Глушитель; 9 – Трубки ATF (трансмиссионного масла); 10 – Крепежный болт; 11 – Рабочий цилиндр сцепления; 12 – Крепежная гайка; 13 – Насос усилителя руля; 14 – Крепежный болт; 15 – Поперечная траверса; 16 – Крепежная гайка; 17 – Поперечная опора; 18 – Вентилятор системы охлаждения; 19 – Крепежная гайка; 20 – Кожух вентилятора радиатора; 21 – Уплотнительное кольцо; 22 – Кронштейн генератора переменного тока; 23 – Крепежный болт; 24 – Масляная трубка указателя уровня масла; 25 – Указатель уровня масла; 26 – Крепежный болт; 27 – Крепежный болт; 28 – Крепежный болт; 29 – Кожух Выпускного коллектора; 30 – Выпускной коллектор и прокладка выпускного коллектора; 31 – Крепежные болты; 32 – топливо подающие трубки; 33 – Крепежный болт; 34 – Крепежный болт; 35 – Крепежный болт; 36 – Трубка рециркуляции отработавших газов №2; 37 – Крепежный болт; 38 – Клапан рециркуляции; 39 – Впускной коллектор; 40 – Трубка вентиляции картера; 41 – Впускной трубопровод; 42 – Трубка рециркуляции отработавших газов №1; 43 – Прокладка впускного коллектора.

Снятие и установка силового агрегата.

Снятие силового агрегата.

1. Отсоединить токоподводящие провода от аккумулятора.

2. Слить моторное масло и охлаждающую жидкость.

3. Снять топливопроводы и тросы управления коробкой передач.

4. Снять впускной трубопровод.

5. Снять патрубки отопителя салона.

6. Снять жгут генератора.

7. Снять датчик давления масла.

8. Снять жгут топливного насоса.

9. Снять жгут датчика температуры охлаждающей жидкости.

10. Снять жгут свечи накала.

11. Снять жгуты с электростартера.

12. Снять жгут выключателя фонаря заднего хода.

13. Снять насос усилителя руля вместе с крепежным кронштейном.

Внимание.

• Избегать повреждений насоса и шлангов усилителя руля.

14. Снять компрессор кондиционера вместе с подводящими трубками.

Внимание.

• Избегать повреждений компрессора кондиционера и подводящих трубок.

15. Снять силовой агрегат.

Установка силового агрегата.

Установку силового агрегата производить в порядке обратном разборке.

Блок цилиндров.

Общее устройство блока цилиндров.

1 – Крепежный болт; 2 – Уплотнительные кольца; 3 – Толкатель; 4 – Крепежный болт; 5 – Упорный фланец распределительного вала; 6 – Шпонка шкива привода распределительного вала; 7 – Распределительный вал; 8 – Гильза цилиндра; 9 – Поршневые кольца; 10 – Стопорные кольца поршневого пальца; 11 – Поршневой палец; 12 – Поршень; 13 – Втулка шатуна; 14 – Шатун; 15 – Вкладыш подшипника шатуна; 16 – Блок цилиндров; 17 – Верхние упорные полукольца; 18 – Вкладыш коренного подшипника коленчатого вала; 19 – Коленчатый вал; 20 – Нижние упорные полукольца; 21 – Крышки коренных подшипников коленчатого вала.

Разборка блока цилиндров.

1. Снять поддон картера.

2. Отвинтить крепежные болты маховика и снять маховик.

3. Отвинтить крепежные болты крышек шатунных подшипников коленчатого вала.

4. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала.

5. Извлечь поршень с шатуном из гильзы цилиндра.

6. Отвинтить крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала.

7. Снять крышки коренных подшипников коленчатого вала.

8. Извлечь коленчатый вал.

9. Извлечь вкладыши коренных и шатунных подшипников из соответствующих крышек.

Сборка блока цилиндров.

1. Установить поршневые кольца так, как показано на рисунке.

1 – Замок кольца; 2 – Поршень; 3 – Расширитель; 4 – Маслосъемное кольцо; 5 – Второе компрессионное кольцо; 6 – Первое компрессионное кольцо; 7 – Верх.

2. Очистить посадочные поверхности вкладыша коренного подшипника коленчатого вала.

3. Установить вкладыши коренного подшипника коленчатого вала так, как показано на рисунке.

Примечание:

• Перед установкой коленчатого вала рабочие поверхности вкладышей коренных подшипников коленчатого вала смазать моторным маслом.

4. Установить верхние упорные полукольца.

5. Установить коленчатый вал.

6. Уложить ленту для измерения зазора в коренных подшипниках коленчатого вала.

7. Установить крышки коренных подшипников коленчатого вала.

8. Завернуть крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала.

9. Отвернуть крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• Запрещается вращать коленчатый вал при измерении величины зазора в коренном подшипнике коленчатого вала.

10. Шаблоном проверить величину зазора коренного подшипника коленчатого вала.

Примечание:

Величина зазора в коренном подшипнике коленчатого вала должна составлять:

• для 1, 2, 4, 5 шейки – 0,038-0,071 мм;
• для 3 шейки – 0,060-0,093 мм.

Предельная величина зазора в коренном подшипнике коленчатого вала:

• для 1, 2, 4, 5 шейки – 0,11 мм;
• для 3 шейки – 0,15 мм.

11. В крышку коренного подшипника коленчатого вала установить нижние упорные полукольца.

12. Завернуть крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала. Момент затяжки – 78 Н·м (8,0 кг·м).

13. Довернуть каждый крепежный болт на 90°.

14. В торец коленчатого вала установить прибор для проверки осевого перемещения, и установить его в ноль. Перемещая коленчатый вал вперед и назад определить величину осевого перемещения. Если величина осевого перемещения коленчатого вала не удовлетворяет нормам, то необходимо заменить упорные полукольца.

Примечание:

• Допустимая величина осевого перемещения коленчатого вала составляет 0,14-0,3 мм.
• Предельно допустимая величина осевого перемещения – 0,32 мм.

Толщина упорных полуколец.

15 Установить поршень с шатуном в гильзу цилиндра.

16 Уложить ленту для измерения зазора в шатунных подшипниках коленчатого вала.

17 Установить крышки шатунных подшипников коленчатого вала.

18 Завернуть крепежные болты крышек шатунных подшипников коленчатого вала.

19 Отвернуть крепежные болты крышек шатунных подшипников коленчатого вала.

20 Шаблоном проверить величину зазора шатунного подшипника коленчатого вала. Если величина зазора шатунного подшипника коленчатого вала не удовлетворяет требованиям, то необходимо заменить вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• Величина зазора в шатунном подшипнике коленчатого вала должна составлять 0,036-0,067мм.
• Предельная величина зазора в шатунном подшипнике коленчатого вала – 0,10 мм.

Внутренний диаметр вкладыша шатунного подшипника коленчатого вала.

21. Завернуть крепежные болты крышек шатунных подшипников коленчатого вала. Момент затяжки 44 Н·м (4,5 кг·м).

22. Довернуть крепежные болты на 90°.

23. Установить прибор для измерения осевого перемещения так, как указано на рисунке и проверить осевое перемещение крышки шатунного подшипника.

Примечание:

• Стандартная величина осевого перемещения крышки шатунного подшипника составляет 0,239-0,390 мм.
• Предельно допустимая величина зазора – 0,350 мм.

4. Двигатель J2 2.7 TCI.

Двигатель J2 2.7 TCI аналогичен конструкции двигателя 3.0L DIESEL(JT). Поэтому все операции, выполняемые для двигателя J2 2.7 TCJ смотреть для двигателя 3.0L DIESEL(JT).

5. Двигатель J2.9L DIESEL CRDI (WGT).

Проверка технического состояния двигателя.

Проверка компрессии двигателя.

1. Проверить уровень масла в двигателе, убедиться, что аккумуляторная батарея заряжена и технически исправна.

2. Прогреть двигатель до рабочей температуры. Температура охлаждающей жидкости должна находиться в пределах 80-95 °С.

3. Отсоединить топливоподающие трубопроводы (А) и (В).

4. Провернуть коленчатый вал двигателя для удаления топлива из топливного насоса.

5. Снять топливные форсунки.

6. Установить прибор для измерения давления в отверстие топливной форсунки и плотно прижать.

7. Провернуть коленчатый вал электростартером. Вращать коленчатый вал двигателя пока на приборе не установиться постоянное давление.

Примечание:

• Величина значений нормальной компрессии составляет – 31,00 кг/см².
• Величина значений предельно допустимой компрессии составляет – 28,00 кг/см².
• Разброс показаний по цилиндрам – 3,00 кг/см².

8. Если показания компрессии ниже предельно допустимого уровня, то в отверстие топливной форсунки впрыскивают небольшое количество моторного масла, и повторяют процедуру замера компрессии.

9. Если показания компрессии изменились в сторону ее увеличения, то изношено или повреждено поршневое кольцо, поврежден цилиндр. Если показания компрессии не изменилось, то поврежден впускной или выпускной клапан, повреждена прокладка головки блока цилиндров.

10. Установить топливные форсунки.

11. Установить топливоподающие трубопроводы (А) и (В).

Проверка натяжения приводного ремня механизма газораспределения.

1. Снять клеммы с аккумуляторной батареи (А).

2. Снять защитную крышку двигателя.

3. Снять кожух вентилятора (А).

4. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

5. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

6. Снять крышку механизма газораспределения (А), открутив болты (В) и (С).

7. Совместить шкив коленчатого вала с меткой «Т» на блоке цилиндров, при этом поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.

8. Проверить совпадение установочных меток приводных зубчатых шкивов распределительных валов.

9. Отвинтить крепежный болт (А), снять шайбу (В), снять шкив коленчатого вала (С).

Примечание:

• Для снятия шкива коленчатого вала применять специальный инструмент 09517-21700, 09231-Н1000.

10. Снять обкаточный ролик ремня при вода вспомогательных агрегатов (А).

11. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

 

12. Снять основную крышку механизма газораспределения (А).

13. Ослабить предварительное натяжение ремня привода механизма газораспределения, повернув натяжной ролик (А) против часовой стрелки, при этом метка (В) переместиться в сторону от указательной вилки (С).

14. Зафиксировать положение натяжного ролика.

15. Осмотреть ремень привода механизма газораспределения на наличие повреждений и трещин. При необходимости заменить новым.

16. Отпустить болт крепления натяжного ролика, для того чтобы ролик занял свое рабочее положение.

17. Используя специальный инструмент, натянуть ремень привода механизма газораспределения, как показано на рисунке. Зафиксировать положение натяжного ролика (А), при этом установочная метка (В) в указательной вилке должна находиться в таком положении, которое показано на рисунке.

Примечание:

• Максимальное несовпадение установочной метки натяжного ролика с указательной вилкой не должно превышать 5° в любую из сторон.

18. Установить основную крышку механизма газораспределения (А).

19. Установить обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

20. Установить натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

21. Завинтить крепежный болт (А), установив шайбу (В) и шкив коленчатого вала (С).

22. Установить крышку механизма газораспределения (А), завинтив крепежные болты (В) и (С).

23. Установить вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

24. Установить приводной ремень вспомогательных агрегатов, как показано на рисунке.

25. Метка на натяжном ролике приводного ремня вспомогательных агрегатов должна совпадать с меткой крепежного кронштейна ролика, как указано на рисунке.

26. Установить кожух вентилятора (А), завернуть болты крепления.

27. Установить клеммы на аккумуляторную батарею (А).

28. Установить защитную крышку двигателя.

Ремень привода механизма ГРМ.

Общее устройство механизма привода ГРМ.

1 – Вентилятор системы охлаждения; 2 – Шкив коленчатого вала; 3 – Крепежный болт; 4 – Крепежный болт; 5 – Обкаточный ролик; 6 – Крепежный болт; 7 – Крепежный болт; 8 – Крышка механизма газораспределения; 9 – Крепежный болт; 10 – Крепежный болт; 11 – Зубчатый шкив привода распределительных валов; 12 – Крепежный болт; 13 – Ремень привода механизма газораспределения; 14 – Обкаточный ролик; 15 – Зубчатый шкив привода топливного насоса; 16 – Натяжной ролик; 17 – Крепежный болт; 18 – Обкаточный ролик; 19 – Зубчатый шкив коленчатого вала; – 20 Крепежный болт; 21 – Защитный кожух; 22 – Шкив насоса системы охлаждения; 23 – Крепежный болт; 24 – Муфта включения вентилятора системы охлаждения; 25 – Основная крышка механизма газораспределения; 26 – Дистанционная втулка.

Замена ремня привода механизма газораспределения.

1. Снять клеммы с аккумуляторной батареи (рисунок См. выше).

2. Снять защитную крышку двигателя.

3. Снять кожух вентилятора (см. выше).

4. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

5. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (см. выше).

6. Снять крышку механизма газораспределения (А) открутив болты (В) и (С) (рисунок см. выше).

7. Совместить шкив коленчатого вала с меткой «Т» на блоке цилиндров, при этом поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.

8. Проверить совпадение установочных меток приводных шкивов распределительных валов.

9. Отвинтить крепежный болт (А), снять шайбу (В), снять шкив коленчатого вала (С) (рисунок см. выше).

Примечание:

• Для снятия шкива коленчатого вала применять специальный инструмент 09517-21700, 09231-Н1000.

10. Снять обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (см. выше).

11. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (см. выше).

12. Снять основную крышку механизма газораспределения (см. выше).

13. Снять предварительное натяжение ремня привода механизма газораспределения, повернув натяжной ролик (А) против часовой стрелки, при этом метка (В) переместиться в сторону от указательной вилки (С) (рисунок см. выше).

14. Зафиксировать положение натяжного ролика.

15. Снять ремень привода механизма газораспределения.

16. Визуально осмотреть ремень привода механизма газораспределения на наличие механических повреждений, порезов и трещин.

Примечание:

• Если при визуальном осмотре не выявлено, каких-либо повреждений, и Вы уверены в том, что ремень не исчерпал своего ресурса по пробегу, то ремень привода механизма газораспределения можно эксплуатировать дальше. Для правильной ориентации при установке, на его поверхность следует нанести метку указывающую направление его вращения.

17. Снять натяжной ролик (А).

17. Снять зубчатый шкив коленчатого вала (А).

18. Снять обкаточный ролик (А).

19. Снять обкаточный ролик (А).

20. Снять дистанционную втулку (А).

21. Используя стопоры (В), зафиксировать зубчатый шкив привода топливного насоса (А) от проворачивания.

22. Отвинтить крепежную гайку (А) зубчатого шкива привода топливного насоса и снять шайбу (В), затем зубчатый шкив (С).

23. Используя специальное приспособление (09231-4X100), отвинтить крепежные болты зубчатых шкивов привода распределительных валов и снять их.

24. Произвести визуальный осмотр всех зубчатых шкивов на наличие механических повреждений и износа. При выявлении каких-либо дефектов следует заменить их.

25. Произвести визуальный осмотр обкаточных роликов на наличие механических повреждений, потеков пластичной смазки; проверить легкость вращения и наличие посторонних шумов. При выявлении каких-либо дефектов, следует заменить обкаточные ролики.

26. Установить зубчатые шкивы привода распределительных валов, топливного насоса и коленчатого вала.

27. Установить обкаточные ролики.

28. Установить натяжной ролик в положении его минимальной натяжки и зафиксировать.

29. Привести в соответствие все установочные метки: распределительных валов (А), топливного насоса (В) и коленчатого вала (С).

30. Установить ремень привода механизма газораспределения так, чтобы он обхватывал приводные зубчатые шкивы коленчатого вала (А), обкаточного ролика (В), топливного насоса (С), обкаточного ролика (D), распределительных валов (Е), как показано на рисунке.

Внимание.

• Необходимо следить за тем, чтобы свободное перемещение ремня привода механизма газораспределения оставалась со стороны натяжного ролика.

31. Произвести натяжение ремня привода механизма газораспределения (см. выше).

32. Установить основную крышку механизма газораспределения.

33. Установить дистанционную втулку.

34. Установить обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов.

35. Установить натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов.

36. Установить шкив коленчатого вала.

37. Установить крышку механизма газораспределения.

38. Установить вентилятор и шкив насоса системы охлаждения.

39. Установить приводной ремень вспомогательных агрегатов.

40. Установить кожух вентилятора.

41. Установить клеммы на аккумуляторную батарею.

42. Установить защитную крышку двигателя.

Головка блока цилиндров.

Общее устройство головки блока цилиндров.

1 – Прокладки крышки клапанов головки блока цилиндров; 2 – Крышка клапанов головки блока цилиндров; 3 – Крепежный болт; 4 – Рокер; 5 – Крепежный болт; 6 – Ось рокеров; 7 – Крышка подшипника распределительного вала; 8 – Сухари клапана; 9 – Тарелка клапана; 10 – Пружина клапана; 11 – Маслосъемный колпачок; 12 – Опорная шайба пружины клапана; 13 – Клапан; 14 – Передний сальник распределительного вала; 15 – Распределительный вал; 16, 17 – Крепежная гайка; 18 – Крепежный болт; 19 – Регулировочный винт; 20 – Крепежный болт; 21 – Патрубок вентиляции картера; 22 – Крепежный болт; 23 – Трубка вентиляции картера; 24 – Крепежный болт; 25 – Датчик положения распределительного вала; 26 – Фиксатор датчика положения распределительного вала; 27 – Транспортировочный кронштейн; 28 – Прокладка головки блока цилиндров; 29 – Крепежный болт; 30 – Крышка ремня газораспределения; 31 – Крепежный болт; 32 – Кронштейн генератора переменного тока; 33 – Корпус термостата; 34 – Прокладка термостата; 35 – Крепежный болт головки блока цилиндров; 36 – Головка блока цилиндров.

Снятие головки блока цилиндров.

Примечание:

• Для проведения данного вида работ не требуется снятие двигателя с автомобиля.
• Проводить работы следует на холодном двигателе (охлажденным до температуры окружающей среды – 20 °С).

Внимание.

• Во избежание короткого замыкания и неправильного соединения соединительных разъемов, а также топливоподводящих трубок, их следует должным образом отметить.
• При выполнении данного вида работ поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.
• Проверить техническое состояние ремня привода механизма до снятия головки блока цилиндров.

1. Снять клеммы с аккумуляторной батареи (А).

2. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя. Для ускорения процесса допускается снять крышку радиатора.

3. Снять защитную крышку двигателя.

4. Снять верхний патрубок радиатора (А).

5. Снять воздухопроводы промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А) и (В).

6. Снять патрубки принудительной вентиляции картера (А), вакуумный шланг (В) и шланги системы охлаждения (С), которые указаны на рисунке.

7. Отвернуть винты крепления и снять кожух вентилятора (А), как показано на рисунке.

8. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

9. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

10. Отсоединить соединительные разъемы жгутов:

– генератора (А) и (В);

– датчика температуры охлаждающей жидкости (С);

– «массы» двигателя;

– соединительного разъема (А);

– снять защитный кожух электропроводки (В);

– датчика давления топлива (А);

– датчика температуры топлива (А);

– клапана управления давлением впрыска (В);

– компрессора кондиционера (А);

– свечей накала (А);

– «массового» провода (В);

– клапана управления рециркуляцией отработавших газов (С);

– датчика положения коленчатого вала (D);

– датчиков детонации (А) и (В);

– датчика давления масла (С).

11. Снять топливопроводы и топливные форсунки.

12. Снять впускной коллектор.

13. Снять выпускной коллектор.

14. Снять ремень привода механизма газораспределения.

15. Снять шланг вентиляции (А) и воздушную трубку (В).

16. Отсоединить трубки (А) и (В) от вакуумного насоса генератора переменного тока.

17. Отвинтить крепежные болты (В) и (С), крепежную гайку (D) и снять генератор переменного тока в сборе (А).

18. Снять шланг (С) системы охлаждения с корпуса термостата (В), крепежный кронштейн генератора переменного тока (А) и корпус термостата (В).

19. Снять крышку клапанов головки блока цилиндров (А).

20. Снять крышку ремня газораспределения (А).

21. Снять оси рокеров (А).

22. Снять крышки подшипников распределительного вала (А).

23. Открутить крепежные болты головки блока цилиндров в последовательности указанной на рисунке.

Внимание.

• Неправильный порядок завинчивания или отвинчивания крепежных болтов головки блока цилиндров может привести к деформации ее поверхности.

24. Снять головку блока цилиндров с двигателя.

Внимание.

• Не повредить поверхности сопряжения головки блока цилиндров при ее снятии с двигателя.

Разборка головки блока цилиндров.

1. Используя специальный инструмент 0К9993 120 004 и 0К993 120 001, сжать пружину клапана и извлечь сухари клапана, как показано на рисунке.

2. Снять маслосъемные колпачки.

3. Извлечь опорную шайбу пружины клапана.

4. Извлечь впускные и выпускные клапаны.

Проверка плоскости головки блока цилиндров.

1. Проверить плоскость головки блока цилиндров, как показано на рисунке.

Примечание:

• Величина предельно допустимого зазора составляет 0,05 мм.

2. Визуально осмотреть головку блока цилиндра на наличие механических повреждений и трещин. В случае выявления дефекта головка блока цилиндров подлежит замене.

Проверка технического состояния клапана и втулки клапана.

1. Проверить следующие элементы клапана:

– диаметр и изгиб стержня;

– чистоту и шероховатость диаметра стержня;

– повреждение или износ торца клапана.

При необходимости заменить клапан.

2. Проверить толщину пояска (А) клапана. При необходимости заменить клапан.

Примечание:

• Предельно допустимая толщина пояска впускного клапана – 1,7мм, а выпускного – 1,6 мм.

3 Используя микрометр, измерить диаметр стержня клапана, как показано на рисунке.

Примечание: Предельно допустимый диаметр клапана составляет:

• для впускного 6,965-6,980 мм;
• для выпускного 6,945-6,960 мм.

4. Измерить внутренний диаметр втулки клапана, используя нутромер.

Примечание:

• Предельно допустимый внутренний диаметр втулки клапана составляет 7,010-7,030 мм.

6. Вычислить зазор (С) – для этого от внутреннего диаметра втулки клапана (А) вычесть диаметр стержня клапана (В). Если размер (С) превышает величину предельно допустимого зазора – то втулка клапана или клапан подлежат замене.

Примечание: Предельно допустимый зазор составляет:

• для впускного клапана 0,030-0,065 мм;
• а для выпускного – 0,050-0,085 мм.

Проверка технического состояния седла клапана.

1. Осмотреть рабочую поверхность седла клапана и угла фаски с целью выявления механических повреждений.

2. При необходимости, восстановить угол фаски клапана в 45° как для впускного, так и выпускного клапана.

3. Нанести тонкий слой пасты на поверхность фаски клапана.

4. Вращательными движениями притереть поверхность фаски клапан.

5. Проверить ширину фаски (А) клапана.

6. Проверить центральное расположение клапана в седле клапана.

Проверка технического состояния пружины клапана.

1. Осмотреть каждую пружину клапана на наличие трещин и других механических повреждений.

2. Проверить, используя штангенциркуль, длину пружины клапана в свободном состоянии. При необходимости заменить пружины клапанов.

Примечание:

• Стандартная длина пружины клапана составляет 52,477 мм.
• Неперпендикулярность торцов пружины – не более 2°.
• Длина пружины клапана при нагрузке в 39,43±3,15 кг составляет 31,50 мм.

Проверка технического распределительного вала.

Примечание:

• Не вращать коленчатый вал при осуществлении проверки технического состояния распределительного вала.

1. Положить распределительный вал в постель подшипников распределительного вала и завинтить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала.

2. В торец распределительного вала установить прибор для проверки осевого перемещения (индикатор часового типа), и установить его в ноль. Перемещая распределительный вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:

• Величина предельного осевого перемещения распределительного вала равна 0,08-0,17 мм.

3. Открутить крепежные болты и снять крышки подшипников распределительного вала.

4. Извлечь распределительный вал и произвести визуальный осмотр. При выявлении, каких-либо дефектов в виде трещин, чрезмерного износа рабочих поверхностей, распределительный вал необходимо заменить.

5. Очистить рабочие поверхности подшипников и опорных поверхностей распределительного вала. Затем установить распределительный вал на место.

6. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый подшипник распределительного вала.

7. Установить крышки подшипников распределительного вала и закрутить крепежные болты с требуемым моментом затяжки.

8. Открутить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала, а затем их снять. Проверить зазор специальным шаблоном.

Примечание:

• Величина нормального зазора в подшипниках распределительного вала равна 0,040-0,080 мм.

9. Проверить износ кулачка распре делительного вала, используя микрометр, как показано на рисунке.

Примечание: Предельно допустимая величина высоты кулачка распределительного вала равна:

• для впускного кулачка – 39,472-39,522 мм;
• для выпускного кулачка – 39,472-39,522 мм.

Проверка технического состояния рокеров и оси рокеров.

1. Произвести визуальный осмотр рабочих поверхностей рокеров и оси рокеров. При выявлении механических повреждений, трещин или задиров – рокера или ось рокеров подлежат замене.

2. Измерить внутренний диаметр рокеров и наружный диаметр оси рокеров. Если измеренные диаметры не соответствую требованиям – заменить рокера или ось рокеров в сборе.

Примечание:

• Предельно допустимый внутренний диаметр рокера равен – 20,000-20,077мм.
• Предельно допустимый наружный диаметр оси рокеров равен – 19,959-19,980 мм;
• Предельно допустимый зазор между рокером и осью рокеров равен – 0,020-0,068 мм.

Проверка технического состояния гидравлического компенсатора зазора в клапанах.

Взять гидравлический компенсатор зазора в клапанах так, как показано на рисунке. Если при сжатии рабочих цилиндров (А) и (В) из компенсатора зазора в клапанах вытекает моторное масло, то его необходимо заменить.

Сборка и установка головки блока цилиндров.

Сборку и установку головки блока цилиндров производить в порядке обратном разборке, соблюдая некоторые примечания:

– на все трущиеся поверхности нанести слой моторного масла;

– при установке головки блока цилиндров всегда использовать новую прокладку головки блока цилиндров;

– крепежные болты головки блока цилиндров смазать моторным маслом;

– при установке маслосъемных колпачков использовать специальную оправку 09222 – 22001, как показано на рисунке;

– в указанных местах применить герметик;

Снятие и установка силового агрегата в сборе.

Расположение основных элементов силового агрегата на автомобиле.

1 – Кронштейн двигателя; 2 – Подушка двигателя; 3 – Крепежные болты; 4 – Кронштейн кузова; 5 – Крепежные гайки.

Снятие силового агрегата.

Примечание:

• Во избежание короткого замыкания и/или неправильного подсоединения соединительных разъемов, а также топливоподводящих трубок, их следует должным образом отметить.

1. Снять клеммы с аккумуляторной батареи (А).

2. Слить охлаждающую жидкость с системы охлаждения двигателя. Для ускорения процесса допускается снять крышку радиатора.

3. Снять сидения.

4. Снять рычаг стояночного тормоза.

5. Снять рычаг переключения передач.

6. Снять защитную крышку двигателя.

7. Снять верхний патрубок радиатора (А) и нижний шланг (В).

8. Снять воздухопроводы промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А) и (В).

9. Снять патрубки принудительной вентиляции картера (А), вакуумный шланг (В) и шланги системы охлаждения (С).

10. Снять шланг отопителя салона (А).

11. Снять кожух вентилятора (А).

12. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

13. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

14. Разъединить соединительные разъемы жгутов:

– генератора (А) и (В);

– датчика температуры охлаждающей жидкости (С);

– «массы» двигателя;

– соединительного разъема (А);

– снять защитный кожух электропроводки (В);

– датчика давления топлива (А);

– датчика температуры топлива (А);

– клапана управления давлением впрыска (В);

– компрессора кондиционера (А);

– свечей накала (А);

– «массового» провода (В);

– клапана управления рециркуляцией отработавших газов (С);

– датчика положения коленчатого вала (D);

– датчиков детонации (А) и (В);

– датчика давления масла (С).

15. Отсоединить топливопровод (А) и соединительный разъем (В) топливного насоса.

16. Разъединить соединительные разъемы жгутов от коробки передач и трос управления:

– датчика положения коленчатого вала (А);

– датчика выключателя нейтральной передачи (В);

– «массового» провода (А);

– датчика скорости (А);

– датчика включения фонаря заднего хода (А);

– отсоединить троса управления коробкой передач (А) и (В).

17. Снять рабочий цилиндр сцепления (А).

18. Отсоединить вакуумный шланг коробки отбора мощности (А).

19. Отсоединить токоподводящие провода (А) от электростартера.

20. Снять насос усилителя рулевого управления в сборе со шлангами, вывесить его.

21. Снять ремень привода компрессора кондиционера.

22. Снять компрессор кондиционера в сборе со шлангами, вывесить его не отсоединяя шланги.

Примечание:

• После проведения данного вида работ не требуется повторная зарядка системы кондиционирования.
• При проведении данного вида работ не повредить трубопроводы высокого и низкого давления.

23 Снять приемную трубу (А).

 

24. Снять карданный вал.

25. Установить подъемное устройство для поддержки двигателя и коробки передач.

Внимание.

• При использовании подъемного оборудования необходимо соблюдать меры предосторожности.

26. Снять кронштейн и виброизоляционную подушку с двигателя, как показано на рисунке.

27. Снять виброизоляционную подушку коробки передач, предварительно отвернув болт крепления (А).

28. Снять двигатель с коробкой передач в сборе, как показано на рисунке.

Примечание:

• Не повредить элементы кузова и лакокрасочное покрытие при снятии двигателя и коробки передач с транспортного средства.

Установка силового агрегата.

Установку силового агрегата производить в порядке обратном разборке, соблюдая некоторые примечания:

– осмотреть и при необходимости заменить виброизоляционные подушки двигателя и коробки передач;

– установить и отрегулировать троса управления коробкой передач;

– залить свежее моторное масло;

– залить охлаждающую жидкость в систему охлаждения при этом необходимо удалить воздух из системы;

– после запуска двигателя проверить наличие утечек моторного масла, охлаждающей жидкости и топлива;

– проверить уровень масла и охлаждающей жидкости.

Блок цилиндров.

Общее устройство блока цилиндров.

1 – Трубка насоса системы смазки; 2 – Держатель; 3 – Насос системы смазки в сборе; 4 – Передний сальник коленчатого вала; 5 – Корпус приводного ремня механизма газораспределения; 6 – Обратный штуцер системы охлаждения; 7 – Прокладка корпуса приводного ремня механизма газораспределения; 8 – Блок цилиндров; 9 – Маховик; 10 – Подшипник; 11 – Шайба; 12 – Прокладка заднего держателя сальника коленчатого вала; 13 – Задний держатель сальника коленчатого вала; 14 – Задний сальник коленчатого вала; 15 – Задний защитный экран; 16 – Уплотнитель масляного поддона; 17 – Прокладка масляного охладителя; 18 – Масляный охладитель в сборе; 19 – Масляный фильтр; 20 – Крышка механизма уравновешивания; 21 – Зубчатые колеса механизма уравновешивания; 22 – Упорный диск; 23 – Балансирные валы; 24 – Поддон картера; 25 – Корпус механизма уравновешивания; 26 – Маслоотражающий экран; 27 – Трубка насоса системы смазки; 28 – Крепежный болт; 29 – Масляная форсунка; 30 – Шайба; 31 – Крышки коренного подшипника коленчатого вала; 32 – Коренной подшипники коленчатого вала; 33 – Зубчатое колесо коленчатого вала; 34 – Крепежная гайка; 35 – Шатунный подшипник коленчатого вала; 36 – Шатун; 37 – Поршневое стопорное кольцо; 38 – Поршневой палец; 39 – Поршень; 40 – Поршневые кольца; 41 – Коленчатый вал; 42 – Крепежный болт; 43 – Паразитное зубчатое колесо.

Разборка двигателя.

1. Установить двигатель на стенд для разборки и сборки двигателя.

2. Снять ремень привода механизма газораспределения.

3. Снять головку блока цилиндров.

4. Снять насос системы охлаждения.

5. Снять маслоотделитель (А) и шланг (В).

6. Снять корпус масляного охладителя (А) и датчик детонации (В).

7. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

8. Отвинтить крепежные болты (С, D, Е) и снять кронштейн генератора переменного тока (А) и насоса усилителя руля (В).

9. Отвинтить крепежные болты (С и В) и снять кронштейн компрессора кондиционера (А).

10. Отвинтить крепежные болты (С), извлечь шайбу (В) и снять маховик (А).

11. Снять задний защитный экран (А) и уплотнитель масляного поддона (В).

12. Снять опоры коробки передач (А) и (В).

13. Снять поддон картера (А).

14. Отвинтить крепежные болты (С и D) и снять трубку насоса системы смазки (А). Снять держатель (В).

15. Снять корпус механизма уравновешивания (А) и насос системы смазки (В).

16. Извлечь балансирные валы из корпуса механизма уравновешивания:

– отвинтить крепежные болты (В) и снять крышку механизма уравновешивания;

– снять зубчатые колеса (С) механизма уравновешивания;

Примечание:

• Для предотвращения падения балансирных валов при отвертывании крепежных гаек, рекомендуется установить кусок каучука (В) между зубчатыми колесами механизма уравновешивания (А).

– снять упорный диск и извлечь балансирные валы.

17. Отвинтить крепежные болты (А, В, С, D) и снять корпус приводного ремня механизма газораспределения.

18. Проверить осевой зазор нижней головки шатуна.

19. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала и проверить масляный зазор.

20. Извлечь поршень с шатуном в сборе из гильзы блока цилиндров.

Примечание:

• Во избежание повреждений рабочей поверхности шатунного подшипника коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность.
• Поршень в сборе с шатуном раскладывать согласно порядку их извлечения из гильзы блока цилиндров.

21. Отвинтить крепежные болты (В) и снять держатель заднего сальника коленчатого вала (А).

22. Снять крышки коренных подшипников коленчатого вала и проверить масляный зазор.

23. Проверить перемещение коленчатого вала в осевом направлении.

24. Извлечь коленчатый вал.

Примечание:

• Во избежание повреждений цапф и рабочей поверхности шеек шатунного и коренного подшипника коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность.
• Коренные подшипники коленчатого вала и упорные полукольца раскладывать согласно порядку их извлечения.

25. Проверить зазор между рабочей поверхностью бобышки поршня и поршневым пальцем.

26. Снять поршневые кольца

27. Используя пресс отсоединить шатун от поршня.

Проверка зазоров между шатуном и коленчатым валом.

Примечание:

• Крышка шатунного подшипника должна быть соединена с шатуном и завинчена.
• Стандартная величина осевого зазора составляет 0,239-0,39 мм.

1. Прижать крышку шатунного подшипника к щеке коленчатого вала, затем в образовавшийся зазор вставить щуп необходимой толщины. Щуп должен входить в зазор с небольшим натягом.

2. Если измеренный осевой зазор превышает допустимые пределы, то необходимо заменить шатун. Если при замене шатуна осевой зазор остается (несколько уменьшился) прежним, то необходимо заменить коленчатый вал.

Проверка зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала.

1. Пометить все шатуны так, как показано на рисунке.

2. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала.

3. Очистить рабочую поверхность шатунной шейки коленчатого вала.

4. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый шатунный подшипник коленчатого вала.

5. Установить крышки шатунных подшипников коленчатого вала и затянуть.

Внимание.

• Вращать коленчатый вал при этом запрещается.

6. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала и шаблоном замерить величину зазора.

Примечание:

• Величина предельно допустимого зазора должна находиться в пределах 0,043-0,077 мм.

7. Если измеренная величина зазора выходит за границы предельно допустимого размера (как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения), то необходимо поменять вкладыши шатунных подшипников на новые. Повторить замер зазора.

8. Если при замене вкладышей шатунных подшипников зазор не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить их более «полными» (вкладыш шатунного подшипника с другой цветовой маркировкой). Повторить замер зазора.

9. Если зазор снова не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить коленчатый вал. Повторить замер зазора.

Размещение идентификационной метки на шатуне.

Размерные группы внутреннего диаметра отверстия нижней головки шатуна.

Размещение идентификационной метки на вкладыше шатунного подшипника коленчатого вала.

Размерные группы толщин вкладышей шатунного подшипника коленчатого вала.

Используя значения внутреннего диаметра отверстий нижней головки шатуна и толщины вкладыша шатунного подшипника, производят их подбор соответственно таблице.

Таблица соответствия идентификационной цифры и маркировочного цвета требуемому масляному зазору.

Проверка осевого перемещения коленчатого вала.

В торец коленчатого вала установить прибор для проверки осевого перемещения (индикатор часового типа), и установить его в ноль. Перемещая коленчатый вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:

• Стандартная величина осевого перемещения коленчатого вала составляет 0,14-0,39 мм.

Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала.

Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала аналогична проверке зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала и поэтому не требует подробного описания.

Примечание: Величина предельно допустимого зазора в коренных подшипниках коленчатого вала должна находиться в пределах:

• для шеек № 1, 2, 4, 5 – 0,045-0,079 мм;
• для шеек № 3 – 0,067-0,101 мм.

Проверка балансирных валов.

1. Произвести визуальный осмотр рабочей поверхности балансирного вала. При выявлении какого-либо дефекта следует заменить балансирный вал.

2. Замерить наружный диаметр шейки балансирных валов.

.3 Замерить внутренний диаметр отверстий балансирных валов.

Примечание:

• Зазор в подшипник балансирного вала составляет 0,10-0,25 мм.
• Замеренные величины диаметров должны соответствовать таблице.

Значение внутренних и наружных диаметров отверстий и шеек балансирных валов.

Подбор коренных подшипников коленчатого вала.

Идентификация диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся около крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала.

Идентификация наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала:

– буквы, идентифицирующие размерную группу (А), находятся на щеке противовеса коленчатого вала.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала.

Используя, код диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров и наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала подбирают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Толщина вкладыша коренного подшипника коленчатого вала.

Подбор поршня.

Идентификация внутреннего диаметра гильзы цилиндров:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на верхней плоскости блока цилиндров.

Примечание:

• При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы внутренних диаметров гильз цилиндров.

Идентификация наружного диаметра поршня:

– буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на днище поршня.

Размерные группы наружного диаметра поршня.

Используя, код внутреннего диаметра гильз цилиндров и наружного диаметра поршня подбирают поршень к цилиндру.

Проверка поршневого пальца.

1. Извлечь поршневой палец из поршня и шатуна.

2. Измерить наружный диаметр поршневого пальца, используя микрометр.

Примечание:

• Измерение наружного диаметра производить при температуре поршневого пальца равной окружающей среде (комнатная температура или 20 °С).
• Наружный диаметр поршневого пальца составляет 32,012-32,019, а зазор – 0,016-0,026.

Проверка зазоров в замках поршневых колец.

1. Используя поршень, установить поршневое кольцо в гильзу цилиндра на глубину 20 – 25 мм, как показано на рисунке.

2. Используя щуп произвести замер зазора в замке поршневого кольца.

Примечание: Эксплуатационный зазор в замке поршневого кольца составляет:

•  для первого компрессионного кольца – 0,23-0,38 мм;
•  для второго компрессионного кольца – 0,40-0,55 мм;
•  для маслосъемного кольца – 0,20-0,40 мм.

Внимание.

• Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливать в специальные проточки поршня логотипом завода-изготовителя вверх.

3. Если потребовалась установка новых поршневых колец, то необходимо проверить зазор между кольцом и проточкой под кольцо.

Примечание: Величина данного зазора составляет:

• для первого компрессионного кольца – 0,06-0,10 мм;
• для второго компрессионного кольца – 0,06-0,10 мм;
• для маслосъемного кольца – 0,03-0,070 мм.

Проверка поршней и гильз цилиндров.

1. Произвести визуальный осмотр поршня на наличие механический повреждений и трещин. При выявлении каких-либо дефектов поршень подлежит замене.

2. Замер диаметра поршня производить перпендикулярно оси поршневого пальца на расстоянии 12 мм от его юбки, используя микрометр.

3. Замер внутреннего диаметра гильзы цилиндра производить в двух плоскостях (Х-Y) на глубине равной (от плоскости блока цилиндров):

– 15-20 мм;

– половине хода поршня;

– полному ходу поршня.

Примечание:

• При выявлении отклонений измеренного диаметра гильзы цилиндра от номинального диаметра, в большую сторону, то гильза подлежит расточке с последующей хонинговкой.

Сборка двигателя.

Сбоку двигателя производить в порядке обратном разборке, соблюдая следующие примечания:

– сборку трущихся деталей производить, предварительно смазав их моторным маслом;

– поршень с шатуном устанавливать меткой к механизму газораспределения;

– замки поршневых колец расположить так, как показано на рисунке;

– крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала завинчивать в последовательности указанной на рисунке;

– установочные метки балансирных валов должны соответствовать положению, указанному на рисунке;

– поддон картера установить на прокладку-герметик, и дать выстояться в течение 30 минут.

6. Двигатель 2.7L DIESEL (J2).

Двигатель 2.7L DIESEL (J2) аналогичен конструкции двигателя J2 2.7 ТС. Поэтому все операции, выполняемые для двигателя 2.7L DIESEL (J2) смотреть для двигателя J2 2.7 ТС.

Приложения к главе.

Моменты затяжки резьбовых соединений.

Специальное оборудование и инструмент.

Возможные неисправности и способы их устранения.

Неисправность	Причина	Способ устранения
Низкие показания компрессии	Повреждена прокладка головки блока цилиндров	Заменить прокладку головки блока цилиндров
	Изношены или повреждены поршневые кольца	Заменить поршневых колец
	Изношен поршень или цилиндр	Ремонт или замена поршня и цилиндра
	Изношено или повреждено седло клапана или сам клапан	Ремонт или замена седла клапана или самого клапана
Пониженное давление масла	Низкий уровень масла в двигателе	Долить до уровня
	Неисправен датчик давления масла	Заменить датчик давления масла
	Загрязнен масляный фильтр	Заменить масляный фильтр
	Изношен корпус или ротор насоса системы смазки	Заменить корпус или ротор насоса системы смазки
	Жидкое или разжиженное масло в двигателе	Заменить мало в двигателе
	Заклинил масляный клапан в открытом положении	Ремонт масляного клапана
	Чрезмерный зазор в коренных или шатунных подшипниках коленчатого вала	Заменить коренные или шатунные подшипников коленчатого вала
Повышенное давление масла	Заклинил масляный клапан в закрытом положении	Ремонт масляного клапана
Чрезмерная вибрация двигателя	Не затянута коробка передач на раме автомобиля	Затянуть
	Не затянут двигатель на раме автомобиля	Затянуть
	Повреждена виброизоляционная подушка на двигателе или коробке передач	Заменить виброизоляционную подушку
Шум клапанов механизма газораспределения	Жидкое или разжиженное масло в двигателе (низкое давление)	Заменить масло в двигателе
	Изношен или поврежден клапан или направляющая втулка клапана	Заменить клапан или направляющую втулку клапана
	Нарушена регулировка теплового зазора	Отрегулировать тепловой зазор
Шум шатунных подшипников коленчатого вала	Недостаточная подача масла к шатунному подшипнику коленчатого вала	Проверить уровень масла в двигателе
	Жидкое или грязное моторное масло	Заменить масло
	Повышенный зазор в шатунном подшипнике коленчатого вала	Заменить шатунные подшипники коленчатого вала
Шум ремня привода механизма газораспределения	Ремень привода механизма газораспределения перетянут	Натянуть в соответствии с требованиями
Низкий уровень охлаждающей жидкости в двигателе	Течь охлаждающей жидкости	Устранить течь охлаждающей жидкости
	Повреждены шланги системы охлаждения	Заменить шланги системы охлаждения
	Коррозия или трещина радиатора или шлангов системы охлаждения	Заменить радиатор или шланги системы охлаждения
	Неисправна крышка радиатора	Заменить крышку радиатора
	Неисправен термостат	Заменить термостат
	Неисправен насос системы охлаждения	Заменить насос системы охлаждения
Недостаточная циркуляция охлаждающей жидкости через радиатор	Нежелательная примесь в системе охлаждения	Заменить охлаждающую жидкость Прочистить радиатор
Чрезмерно высокая температура охлаждающей жидкости	Неисправен термостат	Заменить термостат
	Неисправна крышка радиатора	Заменить крышку радиатора
	Ограниченный или затрудненный поток охлаждающей жидкости	Устранить причину затрудненного потока
	Ослаб или не натянут приводной ремень вспомогательных агрегатов	Натянуть ремень привода вспомогательных агрегатов
	Неисправен насос системы охлаждения	Заменить насос системы охлаждения
	Неисправен датчик температуры охлаждающей жидкости	Заменить датчик температуры охлаждающей жидкости
	Неисправен электровентилятор	Устранить неисправность
	Неисправен термодатчик радиатора	Заменить термодатчик радиатора
	Недостаточный уровень охлаждающей жидкости	Долить охлаждающую жидкость до уровня
Чрезмерно низкая температура охлаждающей жидкости	Неисправен термостат	Заменить термостат
	Неисправен датчик температуры охлаждающей жидкости	Заменить датчик температуры охлаждающей жидкости
Течь масла из охладителя масла	Нарушено соединение соединительных шлангов	Устранить нарушенное соединение
	Загрязнен или лопнул соединительный шланг	Устранить загрязнение или заменить соединительный шланг
Не включается электровентилятор системы охлаждения	Сгорел плавкий предохранитель	Заменить плавкий предохранитель
Прорыв отработавших газов	Нарушено соединение	Возобновить соединение
	Сломан глушитель или трубы системы выпуска	Заменить глушитель или трубы системы выпуска
Не нормальный шум	Сломана перегородка в глушителе	Заменить глушитель
	Разорвана резиновая подвеска	Заменить резиновую подвеску
	Глушитель касается кузова автомобиля	Устранить касание глушителя
	Сломан глушитель или трубы системы выпуска	Заменить глушитель или трубы системы выпуска

Поделиться ссылкой: